重慶車削刀片批發(fā)廠家淺析我國機床工具行業(yè)面臨主要問題

數(shù)控系統(tǒng)和功能部件發(fā)展滯后

    數(shù)控系統(tǒng)和功能部件發(fā)展滯后已成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。國產(chǎn)中檔數(shù)控系統(tǒng)占有率只有35%，而高等數(shù)系統(tǒng)95%以上依靠進口。功能部件總體占有率約為30%，其中高等功能部件市場占有率更低。

高等數(shù)控機床關(guān)鍵技術(shù)仍有較大差距

    以高速、高精、復(fù)合、智能等為特征的高等數(shù)控機床關(guān)鍵技術(shù)雖然已經(jīng)取得明顯進步，一批共性、基礎(chǔ)技術(shù)和新產(chǎn)研發(fā)也有了新的進展，但與先進水平相比，還存在較大差距。有些關(guān)鍵技術(shù)，如：高速高精運動控制技術(shù)、動態(tài)綜合償技術(shù)、多軸聯(lián)動和復(fù)合加工技術(shù)、智能化技術(shù)、高精度直驅(qū)技術(shù)、可靠性技術(shù)等尚需進一步突破，有些重大技術(shù)離產(chǎn)業(yè)還有一段路程。以企業(yè)為主體、以市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研用相結(jié)合的研發(fā)體系尚未真正建立，行業(yè)的自主發(fā)展缺乏高新術(shù)支撐。

產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性仍需進一步提高

    我國機床工具行業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量整體水平已經(jīng)有了很大提高，對提升產(chǎn)業(yè)的整體素質(zhì)和核心競爭力起到了重要作用，也得到廣大用戶的認可。

制造服務(wù)業(yè)尚未形成

    服務(wù)業(yè)的發(fā)展水平是衡量現(xiàn)代社會經(jīng)濟發(fā)達程度的重要標志。用戶對機床工具行業(yè)服務(wù)的要求越來越高，這是社會經(jīng)濟發(fā)展和國民經(jīng)濟各領(lǐng)域產(chǎn)業(yè)升級的客觀需求。

切削刀具表面形式分為哪幾類

    切削工具是機械制造中用于切削加工的工具。 絕大多數(shù)的刀具是機用的，但也有手用的。由于機械制造中使用的刀具基本上都用于切削金屬材料，所以“刀具”一詞一般就理解為金屬切削刀具。切削木材用的刀具則稱為木工刀具。

刀具按工件加工表面的形式可分為五類：

　　1.加工各種外表面的刀具，包括車刀、刨刀、銑刀、外表面拉刀和銼刀等;

　　2.孔加工刀具，包括鉆頭、擴孔鉆、鏜刀、鉸刀和內(nèi)表面拉刀等;

　　3.螺紋加工刀具，包括絲錐、板牙、自動開合螺紋切頭、螺紋車刀和螺紋銑刀等;

　　4.齒輪加工刀具，包括滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪加工刀具等;

　　5.切斷刀具，包括鑲齒圓鋸片、帶鋸、弓鋸、切斷車刀和鋸片銑刀等等。此外，還有組合刀具。按切削運動方式和相應(yīng)的刀刃形狀，刀具又可分為三類：

　　6.通用刀具，如車刀、刨刀、銑刀(不包括成形的車刀、成形刨刀和成形銑刀)、鏜刀、鉆頭、擴孔鉆、鉸刀和鋸等;

　　7.成形刀具，這類刀具的刀刃具有與被加工工件斷面相同或接近相同的形狀，如成形車刀、成形刨刀、成形銑刀、拉刀、圓錐鉸刀和各種螺紋加工刀具等;

　　8.展成刀具是用展成法加工齒輪的齒面或類似的工件，如滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪刨刀和錐齒輪銑刀盤等。

不銹鋼車削刀頭難題的解決方案 

    1.切削工具選擇 車削不銹鋼，規(guī)定耐溫性高、耐磨性能好與不銹鋼親和力功效小的刀具材料。選用高碳鋼、鉬系和高釩彈簧鋼，刀具材料延展性好能夠采用很大尺側(cè)，以減少切削速度和鉆削溫度，使硬底化層深層減少，另外刃口也可磨得銳利，使鉆削歡快，切削與數(shù)控刀片不容易造成粘接。 

    2.刀具耐用選擇 車削不銹鋼的切削速度，僅有車削一般碳素鋼切削速度的40%—60%，太過高使數(shù)控刀片磨壞加速，一般硬質(zhì)合金刀具車床車刀的車削速率為(50—100)m/min，彈簧鋼車床車刀的切削速度為(10—20)m/min。 

    3.切削液選擇 在一般的狀況下，選擇型的不銹鋼車削切削液更強一些，如多漂亮多不銹鋼車削切削液為高潤化，綠色植物基可降解的水溶微乳型切削液。具備優(yōu)良的制冷、潤化、和防銹處理等作用，安全性安全性平穩(wěn)等。

車刀的主要幾何角度及選擇

1）前角(γ0 ) 選擇的原則

    前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據(jù)加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據(jù)加工性質(zhì)來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應(yīng)取大值。前角一般在-5°～ 25°之間選取。

２）后角(α0 )選擇的原則

    首先考慮加工性質(zhì)。精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應(yīng)取小值。后角不能為零度或負值，一般在6°～12°之間選取。

3）主偏角(Kr ) 的選用原則

    首先考慮車床、夾具和刀具組成的車削   工藝系統(tǒng)的剛性，如系統(tǒng)剛性好，主偏角應(yīng)取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命、改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工臺階時，主偏角應(yīng)取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之間，常用的是45°、75 °、90 °。

4）副偏角(Kr’ )的選擇原則

    首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應(yīng)取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，精加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。

５）刃傾角(λS)的選擇原則

    主要看加工性質(zhì)，粗加工時，工件對車刀沖擊大， 取λS ≤ 0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小， 取λS ≥ 0°；通常取λS =0°。刃傾角一般在-10°～5°之間選取。