在數(shù)控機床進(jìn)給傳動鏈的各個環(huán)節(jié)中都存在著反向間隙，比如齒輪齒條、滾軸絲杠和螺母副之間，這個間隙數(shù)值可大可小，無法避免，小到可以忽略不計的我們暫且不考慮，反向間隙數(shù)值比較大的對機床精度影響很大。

齒輪齒條傳動系統(tǒng)，以其傳動比大、效率較高、高剛性等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于行程較大的大型機床上。但對于數(shù)控進(jìn)給系統(tǒng)的齒輪齒條，除了要求其具有很高的運動精度外，還需要消除配對齒輪齒條間的傳動間隙，否則機床進(jìn)給系統(tǒng)每次反向時，會產(chǎn)生反向間隙，對加工精度產(chǎn)生很大影響。

齒輪加工時會出現(xiàn)的問題： 硬齒面齒輪一般不容易出現(xiàn)非擴展性點蝕，當(dāng)點蝕一旦出現(xiàn)就會擴展，而形成擴展性點蝕。對于表面淬火及表面滲碳淬火的鋼制齒輪，齒面疲勞裂紋常常首先發(fā)生在淬火硬層與軟芯部交接處，裂紋擴展后，齒面會成片剝落，與齒面點蝕外觀不同，剝落坑的面積和深度都比點蝕大。這種齒面成片剝落的現(xiàn)象稱為剝落。 通過提高齒面硬度、改變潤滑油性能、采用角變位傳動方式、提高齒輪的接觸精度等方法均可減緩和防止疲勞點蝕的發(fā)生。


隨著齒輪加工刀具性能的提高，齒輪加工機床的高速、切削得到了飛速發(fā)展和成熟，齒輪滾齒切削速度由100m/min發(fā)展到500～600m/min，切削進(jìn)給速度由3～4mm/r發(fā)展到20mm/r,這使?jié)L齒機主軸的高轉(zhuǎn)速可達(dá)5500r/min,工作臺高轉(zhuǎn)速可達(dá)800r/min,機床部件移動速度也高達(dá)10m/min;大功率主軸系統(tǒng)使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進(jìn)行磨削，有利于增加砂輪壽命，也有利于操作者選擇的磨削參數(shù)來完成磨削加工。


齒輪加工用傳統(tǒng)方法設(shè)計齒輪刀具，計算量大，周期長，而復(fù)雜刀具智能CAD軟件可以根據(jù)用戶的需求，快速設(shè)計出所需的刀具。必須檢驗設(shè)計出的刀具的齒形參數(shù)，防止加工齒輪時發(fā)生根切等不良現(xiàn)象;如果把刀具制造出來，通過試切來檢驗，容易造成浪費，加長生產(chǎn)周期。為此，利用計算機技術(shù)，結(jié)合計算機圖形學(xué)技術(shù)，對齒輪刀具加工齒輪，形成齒廓的過程進(jìn)行動態(tài)圖形，幫助刀具設(shè)計者檢驗刀具齒形參數(shù)，減少甚至避免試切。