解析轉窯回轉窯的工作原理及結構

根據不斷的嚴查與要求，將融入到設備的研制設計中，推出轉窯回轉窯，不僅將的性能融入到設備的設計制備中，還不斷的提高設備的技術，成為行業(yè)的，而且也是中得力的設備，主要體現(xiàn)在設備的原理上，即回轉窯是水泥生產的主機設備。生料從窯尾筒體進入窯筒體內進行煅燒。由于窯筒體的傾斜和緩慢地回轉，使物料產生一個既沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從向低端移動的復合運動。生料在窯內通過分解、燒成及冷卻等工藝過程，燒成水泥熟料后從窯筒體的低端卸出，進入冷卻機。燃料從窯頭噴入，在窯內進行燃燒，發(fā)出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料熱交換過程中形成的熱空氣，由窯進料端進入窯尾系統(tǒng)，后由煙囪排入大氣。

轉窯大的亮點在于結構特點：回轉窯主要有窯筒體、傳動裝置、支承裝置、擋輪裝置、窯頭密封裝置、窯尾密封裝置、窯頭罩等組成。轉窯回轉窯的窯筒體是回轉窯的軀干,系由鋼板卷制并焊接而成.窯筒體傾斜地安裝在數(shù)對托輪上。在窯筒體低端裝有耐高溫耐磨損的窯口護板并組成套筒空間，并設有風機對窯口部分進行冷卻。沿窯筒體長度方向上套有數(shù)個矩形輪帶，它承受窯筒體、窯襯、物料等所有回轉部分的重量，并將其重量傳到支承裝置上。輪帶下采用浮動墊板，可根據運轉后的間隙進行調整或更換，以獲得佳間隙。墊板起到增加窯筒體剛度、避免由于輪帶與窯筒體有圓周方向的相對滑動而使窯筒體遭受磨損和降低輪帶內外表面溫差的作用。

回轉窯設備F弦、F弧、F壁的計算規(guī)則

在行業(yè)精湛的技術工藝中，計算出的數(shù)據才能讓設備在制備過程中無偏差，而回轉窯設備的F弦、F弧以及F壁的計算，從技術上為，是技術上值得驕傲的依據：

①計算出各帶的填充系數(shù)ψ：ψ＝4G÷(π×D2均×ω料×γ料)(a)

②計算物料填充的弓形面積 ：f料 = ψ×π×R2 (b)

③計算物料填充中心角θ：因 f料 =0.5× R2 ×(π÷180θ-sinθ)

聯(lián)解 (b)、(c) 兩式得：2π×ψ=π÷180θ-sinθ

參考弓形幾何尺寸表，由f填÷R2 之值可查出對應的 θ 值，其中間值可按試算逼近法求出。

④求弦長及弧長：L弦＝D均×sinθ/2 米 ； L?。溅取?60×π×D均 米；L壁＝π×D均 ×(1-θ÷360) 米

⑤求面積：F弦＝L弦×L帶 m2；F?。絃弧×L帶 m2；F壁＝L壁×L帶 m2；

式中 L帶為各相應帶的窯長，米。

以上五個方面確立的生產率關系式是確定窯體尺寸、運轉參數(shù)及操作條件的理論依據。熱工設計的任務就是綜合五個方面的關系，合理確定各參數(shù)，使上述各式反映出的生產能力達到平衡 (即設計的生產能力水平) 。生產中必然由于某一參數(shù)的波動或突破，引起原來平衡的破壞，再經過操作中對有關參數(shù)的調整，使達到新的水平上的平衡 (實際生產能力) 。

旋窯回轉窯飛砂料的形成及處理措施

在行業(yè)技術中，旋窯回轉窯飛砂料的形成及處理措施，是客戶非常關注的技術問題，而飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當，導致硅率SM偏高，鋁率IM也高，鐵含量低，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成硅酸三鈣(C3S)，從而形成飛砂；二是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛砂料；三是冷卻機效果不佳，而形成飛砂料。

當出現(xiàn)飛砂料時，有人采取開大排風、提高窯尾溫度的辦法。我認為開大排風的確能加強物料預燒性，然而當物料到達固相反應帶時，物料液相量已不夠，到燒成帶時就很難結粒，這樣反而更容易形成飛砂料，并還會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實踐摸索，我們采取的措施是退出噴煤管，適當關小排風量(嚴重時可適當降低產量)，采用短焰急燒，降低窯尾溫度，減弱物料的預燒效果，盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C3S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，但能有效減少或減弱飛砂料，且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，待生料成分得到改善后能及時補掛。