這種方法是在高真空狀態(tài)下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過程。

　　(一)物理1氣相沉積(PVD)

　　在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成涂層的過程，稱為物理1氣相沉積，其沉積粒子束來源于非化學(xué)因素，如蒸發(fā)鍍?yōu)R射鍍、離子鍍等。

　　(二)離子注入

　　高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。

　　(三)化學(xué)氣相沉積(CVD)

　　低壓(有時(shí)也在常壓)下，氣態(tài)物質(zhì)在工件表面因化學(xué)反應(yīng)而生成固態(tài)沉積層的過程，稱為化學(xué)氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。

　目前表面處理一些傳統(tǒng)方法，如堆焊、熱噴涂、電刷渡等工藝往往適應(yīng)不了現(xiàn)代工業(yè)的需求。如一些對(duì)溫度特別敏感的金屬零部件，會(huì)使零件表面達(dá)到很高溫度，造成零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響零件的尺寸精度和正常使用，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)導(dǎo)致軸斷裂;電刷渡雖無熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴(yán)重，應(yīng)用也受到了極大的限制。7、磷化加工磷化是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。

　　目前西方國家針對(duì)上述方法的弊端研制出高分子復(fù)合材料的現(xiàn)場表面處理方法，其中比較成熟的有福世藍(lán)技術(shù)體系。材料所具有的綜合性能及在任何時(shí)間內(nèi)可機(jī)械加工的優(yōu)越性，不但完全滿足修復(fù)后的使用要求及精度，還可以降低設(shè)備在運(yùn)行中承受的沖擊震動(dòng)，延長使用壽命。因材料是“變量”關(guān)系，當(dāng)外力沖擊材料時(shí)，材料會(huì)變形吸收外力，并隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的幾率，針對(duì)大型設(shè)備的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對(duì)損壞的設(shè)備進(jìn)行現(xiàn)場修復(fù)，避免設(shè)備的整體拆卸，還可以1大限度地保證部件配合尺寸，滿足設(shè)備的生產(chǎn)運(yùn)行要求，延長設(shè)備的使用壽命，確保企業(yè)的安全連續(xù)生產(chǎn)。為了減少緊固件電鍍后的氫脆敏感性，凡抗拉強(qiáng)度≥1050MPa的鋼制緊固件，鍍前準(zhǔn)備應(yīng)避免在堿性或酸性溶液中做陰極處理，鍍覆后都應(yīng)盡快按規(guī)定的工藝要求進(jìn)行消除氫脆處理。

　　在國內(nèi)表面處理的應(yīng)用中，高分子復(fù)合材料也起到了越來越重要的作用。

 1、激光堆焊公司介紹無需使用外加材料，僅改變被處理材料表面的組織結(jié)構(gòu)、處理后的改性層具有足夠的厚度，可根據(jù)需要調(diào)整深淺一般可達(dá)0.1-0.8mm。

??2、處理層和基體結(jié)合強(qiáng)度高、激光表面處理的改性層和基體材料之間是致密的冶金結(jié)合，而且處理層表面是致密的冶金組織，具有較高的硬度和耐磨性。

??3、被處理件變形，由于激光功率密度高，與零件的作用時(shí)間很短（10-2-10秒），故零件的熱變形區(qū)和整體變化都很小。故適合于零件處理，作為材料和零件的后處理工序。

??4．加工柔性好，適用面廣。利用靈活的導(dǎo)光系統(tǒng)可隨意將激光導(dǎo)向處理部分，從而可方便地處理深孔、內(nèi)孔、盲孔和凹槽等，可進(jìn)行選擇性的局部處理。

表面處理方法的選用

由于大部分塑料的表面能低，許多處理方法，如裝飾、印刷、噴涂等都不能直接適用，而需要首先進(jìn)行表面處理。塑料與各種不同材料的粘接性是表面處理需要解決的一個(gè)關(guān)鍵問題。一般來說，塑料粘接性能與材料結(jié)構(gòu)及組分有關(guān)。

結(jié)構(gòu)影響

PP和PE等聚烯烴材料，表面能很低，通常只有30-34達(dá)因。要實(shí)現(xiàn)良好的粘接，一般要求表面能不低于40達(dá)因。粘接試驗(yàn)表明，PE在等離子處理后粘接強(qiáng)度可提高10倍；經(jīng)過鉻酸處理后，粘接性能約可提高5倍。經(jīng)過同樣處理，PP在離子化處理后粘接強(qiáng)度約會(huì)提高200倍，而在鉻酸處理后則會(huì)提高600倍。到了新時(shí)期時(shí)期，陶器的發(fā)明使原始彩涂技術(shù)發(fā)展到頂峰，形成歷史1上有名的彩陶藝術(shù)，揭開了表面處理涂裝技術(shù)的序幕。