鍍硬鉻控制帶出量及水洗方法

減少帶出量的措施

從鍍槽中取出鍍件時(shí)，粘附在鍍件表面上鍍液的數(shù)量因條件而異，其范圍很大。一般為i00～400mL/m，鎳/鉻層一般為60mL/m左右。帶出液不僅浪費(fèi)了資源，還嚴(yán)重污染了環(huán)境，國標(biāo)考核該項(xiàng)

指標(biāo)意義在于促進(jìn)企業(yè)在工藝和裝備方面采取措施，從源頭削減污染物，減少鍍件從鍍槽中帶出鍍液的數(shù)量。與帶出量有關(guān)的因素，除了鍍液本身的質(zhì)量濃度外，還有以下方面的原因：

(1)工件形狀開孔或凹槽部分多的鍍件，從槽中帶出鍍液的數(shù)量就多;

(2)裝掛方式鍍件出槽附著的液體因重力而落人底部，所以鍍件裝掛時(shí)應(yīng)將其棱角垂直于鍍槽的液面，盲孔或凹槽應(yīng)向下;

(3)脫液時(shí)間鍍件從槽中取出應(yīng)在上空停留3～10S，同時(shí)利用振動(dòng)的輔助手段，可以促進(jìn)脫液。

(4)噴射水洗利用水壓噴射呈霧狀，初始使?jié)獾囊后w從鍍件表面全部流回槽內(nèi)，大大減少帶出量。

鍍硬鉻電鍍工藝特點(diǎn)：

① 陰極電流效率髙（達(dá)25~25%），沉積速度快（比傳統(tǒng)鍍鉻工藝快一倍以上。在陰極電流密度60A/dm2，溫度55~65°C時(shí)，電流效率達(dá)到60um/h。

② 鉻層硬度髙（HV達(dá)860～1200，按GB9790－88）。耐磨損摩擦性好（比傳統(tǒng)鍍鉻可提高20～30%）。

③ 鉻層微裂紋多（可達(dá)200～1000條/cm2），耐腐蝕性提高（比傳統(tǒng)鍍鉻可提高一倍）。

④ 鍍層與基體結(jié)合力強(qiáng)，前處理與傳統(tǒng)鍍鉻相同，操作容易。

⑤ 鍍液分散能力好，鍍層厚度均勻不易產(chǎn)生皰瘤現(xiàn)象。外觀較傳統(tǒng)鍍鉻光亮平滑。

⑥ 鍍液不含氟化物，工件無低電流密度區(qū)的腐蝕。

⑦ 鍍液陽極性能好，對(duì)陽極的腐蝕等同或低于傳統(tǒng)鍍鉻。

⑧ 節(jié)約用電近一倍，提高工作效率1-2倍，節(jié)省勞力，縮短加工周期，降低電鍍綜合成本

鍍硬鉻的槽液配制

㈠新配槽液一般按鉻酐200G/L，ST—927EK 24G/L，再加入一定量的試劑硫酸，使鉻酐與硫酸的比在100?1.0~1.5范圍內(nèi)。

㈡配制步驟：

①加入2/3體積的去離子水（不能含有氯離子或硫酸根離子）于潔凈的鍍槽中，加熱至45oC~50oC左右。

②在連續(xù)攪拌下逐步加入所需的鉻酐。

③在連續(xù)攪拌下分別加入所需量的ST927—EK和硫酸。

④將溶液攪勻后，加入去離子水至蕞終體積。驗(yàn)證槽液的濃度，必要時(shí)予以調(diào)整。

⑤加熱溫度至55~65oC。加入適量經(jīng)本公司認(rèn)可的抑霧劑。

⑥電解3~4小時(shí)后即可試鍍。

鍍鉻的工藝包括五個(gè)基本階段：

1，除油脂。用化學(xué)藥品去除金屬表面的油脂，以確保表面沒有影響電鍍的成分。

2，清洗。徹底清潔表面有助于清除臟東西及殘留物，例如微小的灰塵顆粒。

3，底層（被鍍）金屬需經(jīng)過處理以確保金屬表面盡可能光滑，從而保證鍍層在較長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)保持較高的完整性。常用的方法有鍍銅、鍍鎳然后掛鉻。

4，將金屬放入裝有預(yù)處理溶液的容器中，并讓其逐漸升溫至合適溫度，開始鍍鉻。

5，電鍍過程開始，容器中的溶液為含鉻的化合物混合溶液，并允許化合物蝕刻到金屬表面（通過電化學(xué)反應(yīng)）。而鍍層厚度取決于金屬停留在容器內(nèi)的時(shí)間。