曲線落煤管：

傳統(tǒng)的輸煤系統(tǒng)落煤管及皮帶機(jī)頭部漏斗設(shè)計(jì)為標(biāo)準(zhǔn)部件，不考慮物料的拋料曲線及其在落煤管內(nèi)部的運(yùn)動(dòng)軌跡，雖然可使得設(shè)計(jì)簡(jiǎn)便，但存在以下的一些問(wèn)題：轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)處現(xiàn)場(chǎng)粉塵污染嚴(yán)重、堵煤現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，落煤管內(nèi)部襯板磨損特別嚴(yán)重，需頻繁更換。原料會(huì)逐層附著在管壁，隨著層層附著，最終將導(dǎo)料管徹底堵塞，導(dǎo)料管輸料終斷。目前的曲線落煤管技術(shù)通過(guò)對(duì)煤流的動(dòng)態(tài)模擬仿i真從源頭上控制粉塵的產(chǎn)生、避免堵煤現(xiàn)象的出現(xiàn)。

落煤管堵煤原因：

針對(duì)不同的原因采取不同的處理措施。經(jīng)常出現(xiàn)的原因有：

1、煤粒度控制不嚴(yán)格，造成大顆粒堵塞渣管。2、渣口周?chē)L(fēng)帽流化不良造成渣口附近結(jié)焦。

3、渣管與布風(fēng)板間有空隙，造成渣口處串風(fēng)結(jié)焦。3、爐內(nèi)其它雜物如耐火材料或其它堵塞。

處理：

不管何種原因都需要手工進(jìn)行疏通，以保持正常料位厚度。加強(qiáng)運(yùn)行管理，控制好入爐煤的粒度，嚴(yán)禁各種雜物入爐；加強(qiáng)檢修力度，使設(shè)備健康正常運(yùn)行。只要找到具體的原因，才能找到相應(yīng)的辦法。

1.輸煤皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)粉塵原因分析

1）物料在頭部滾筒處按皮帶機(jī)的速度拋物出去，煤流與頭部護(hù)罩爆i炸式撞擊產(chǎn)生大量的粉塵。

2）紛亂無(wú)序的煤流在落煤管內(nèi)與空氣充分混合形成高壓含塵氣流。

3）物料隨著下落時(shí)產(chǎn)生的大量誘導(dǎo)風(fēng)進(jìn)入導(dǎo)料槽，導(dǎo)料槽與皮帶機(jī)之間密封不嚴(yán)時(shí)，造成粉塵從縫隙中外泄。

4）傳統(tǒng)除塵器設(shè)計(jì)、布局不合理，除塵效率低，維護(hù)費(fèi)用高。

2.輸煤系統(tǒng)轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)堵煤原因分析

1）傳統(tǒng)落煤管煤流與管壁沖擊角過(guò)大，經(jīng)過(guò)碰撞后原有的動(dòng)能損失殆盡，在煤質(zhì)較差、濕度較大時(shí)，容易發(fā)生堵煤、積煤現(xiàn)象。

3.輸煤系統(tǒng)皮帶跑偏原因分析

1）落料不正，物料對(duì)皮帶橫向沖擊較大，迫使輸送機(jī)跑偏。

2）托輥安裝時(shí)相互間的中心線不平行，造成各托輥的合成線速度與輸送機(jī)運(yùn)行方向不平行，造成輸送機(jī)運(yùn)行時(shí)跑偏。

3）皮帶接口粘接不平整或者頭、尾滾筒中心線不平行等原因使皮帶寬度方向上的合力不為零，皮帶拉力不均勻，造成輸送機(jī)跑偏。