燒結磚變形的原因

      燒結磚燒制出來后，我們常常會發(fā)現(xiàn)有些磚會出現(xiàn)部分變形的問題，影響了磚使用性能的發(fā)揮。我們要想從根本上解決這一問題，就需要先知道導致這一問題出現(xiàn)的具體原因。那么，導致燒結磚變形的具體原因有哪些呢？

　　1.窯爐的溫度變化：窯爐底部溫度低，面部溫度高，容易導致燒結磚“凹”和翹角；窯內氣氛：在高溫下，F(xiàn)e2O3的穩(wěn)定性減弱，活性增強，如果窯內富含氧氣，磚中的Fe2O3被還原生成Fe3O4(Fe2O3。底部溫度高，面部溫度低，容易使磚“拱”和角下勾；前溫不足容易使磚拱或凹；中溫階段太短促，升溫過急，磚容易“波浪形”變形；前溫、中溫均不足，高溫段面溫太高，容易使磚產生前角翹后角下勾變形。

　　2.上、下燒咀不平衡：出現(xiàn)這種問題時磚容易拱或凹。

　　3.燒成帶擋火墻太高，擋火板太低，容易造成局部高溫，磚容易翹角變形。

　　4.排煙風機開得太大造成窯爐大負壓，磚容易拱，反之，排煙風機開得太小造成窯爐大正壓，磚容易翹角。

　　5.上急冷管的急冷風向窯頭方向吹，磚易拱；向窯尾方向吹，磚易凹。

　　6.急冷的底風太大，磚易凹；反之急冷的面風太大，磚容易拱。

　　7.磚與磚之間的間隔太大，磚容易凹；間隔太密，磚容易拱。

　　有上述可知，燒結磚的變形問題主要是由于窯爐的溫度變化或爐內其他原因導致的，因此，我們在燒制過程中應嚴格控制溫度的變化及其他燒制因素，提高磚的強度，避免其變形。

煤矸石燒結多孔磚中有害雜質對吊頂板耐火材料的危害

隧道窯吊頂板為耐火混凝土吊頂板，它是由硅酸鋁水泥與不同粒度的耐火骨料預制而成，其燒結抗溫耐火度為1300℃，而煤矸石隧道窯產品gao燒結溫度為1050℃，所以在正常焙燒使用中，吊頂板是絕dui安全的。

　　在焙燒過程中對吊頂板影響da的是煤矸石中的硫、鉀和鈉的化合物，高溫下這些有害雜質隨煙氣侵蝕吊頂板，與吊頂板中的耐火材料發(fā)生熱學化物反應，生成新的低熔礦務，而新生礦物在體積上會出現(xiàn)不同程度的膨脹，致使吊頂板剝落及開裂，并且隨著這種化學反應在不斷重復，剝落現(xiàn)象也越來越嚴重。另外，有些新生低熔礦物可使耐火材料結構變得疏松，這樣耐火材料就失去它原有的特性，其強度、熱傳導及彈性系數(shù)等物理性能發(fā)生一系列變化，致使耐火材料的使用壽命變短。通過余熱鍋爐把高品位熱量用來生產高xiao益的電能，而對450℃以下較低品位的熱量再用于磚坯預熱、干燥，實現(xiàn)余熱的梯級利用，有效地利用好余熱。

　　在隧道窯中，預熱帶高溫段和焙燒帶部位的吊頂板是受影響嚴重的，隨著溫度升高，這些有害元素的化合物在煙氣中的濃度會增大，對耐火材料的侵蝕也就更為強烈。在預熱帶和冷卻帶的低溫段，有害雜質對耐火材料損害較小，所以，在出窯時窯車面上雖然可以經常看到掉落的吊頂板碎塊，但在隧道窯兩頭很難觀察到吊頂板被損害的現(xiàn)象。新泰市煤矸石多孔磚出現(xiàn)黑印的這種現(xiàn)象是生產廠家困擾很久的問題了，磚一旦出現(xiàn)黑印問題必然會影響質量的問題，更會影響到銷量問題，我們要想從根本解決這種問題就先要知道導致出現(xiàn)黑印的原因。

這些磚的知識你都知道嗎？

1) 燒結多孔磚以粘土、頁巖、煤矸石和粉煤灰為主要原料，經焙燒而成的多孔磚,孔洞率超過25%，不大于35%。

2) 燒結多孔磚根據(jù)抗壓強度、變異系數(shù)分為MU30、MU25、MU20、MU15、MU10五個強度等級。

3) 優(yōu)點：用燒結多孔磚和燒結空心磚代替燒結普通磚，可使建筑物自重減輕30%左右，節(jié)約粘土20%～30%，節(jié)省燃料10%～20%，墻體施工功效提高40%，并改善磚的隔熱隔聲性能。

4) 燒結多孔磚尺寸偏差、外觀質量、強度等級和物理性能分為優(yōu)等品、一等品、合格品三個等級。

5) 多孔磚分為:P型（240mm×115mm×90mm），

M型（190mm×190mm×90mm）

新泰市煤矸石多孔磚

以煤矸石燒結磚、隧道窯工藝為例，產品質量控制要點為：

一、原料管理

      當以煤矸石為制磚原料時，所用煤矸石應自然風化一年以上，當必須使用新矸時，應嚴格控制新矸參用比例。

      由于煤矸石熱值不穩(wěn)定，取料時應根據(jù)熱值按比例取料，并設置混拌料場地，對原料進行混拌，混拌后集成大堆；墻體高度高于4m時，在墻體半高處應加水平系梁，水平系梁兩頭應與柱子連接，或在門頂部位（不大于4m）處加置水平梁系。當添加其它原料時，同時混拌。開機破碎后，取樣化驗熱值，根據(jù)工藝要求再進行微量調節(jié)。煤矸石熱值一般要求控制在400~450大卡，夏季稍低，冬季稍高；熱值化驗要求一班2~3次，次為開機一小時內進行，并將化驗結果及時反饋到配料操作人員，用于調整熱值。

      原料場應設置儲料棚或避雨設施。

二、破碎工序質量控制

      1、對原料進行揀選控制，人工或格篩揀選大塊石灰石、砂巖或其它雜質（樹根、木塊、編織網繩等）；設置吸鐵裝置，并及時清理。

      2、泥料破碎顆粒要求：多孔磚<2mm，當添加粘土或頁巖時，其粒徑可適當調整，但不得＞2.5mm；顆粒級配范圍為：粒徑＜0.05mm的塑性顆粒，應＞50%；0.05mm～1.2mm的填充顆粒，20%～35%；很多建筑的外墻上會鋪一層新泰市煤矸石多孔磚，該磚已成為一種常用的墻頭材料。1.2mm～2.0mm的粗顆粒，應＜30%；粒徑和顆粒級配檢測應固定期限檢測或當原料調整或更換篩網后及時進行檢測。

      3、攪拌加水控制泥料含水率，一般控制在11~13%之間；當調整篩網規(guī)格或更換原料時，相應調整范圍。

      4、泥料陳化時間：不得低于72小時；陳化庫應盡量密閉，夏季防失水，冬季防低溫。

三、成型工序質量控制要點

      1、陳化庫取料：根據(jù)陳化時間、泥料熱值取料，取料時要截面取料；當更換倉位時，將泥料熱值通知碼坯人員，以調整碼坯量。

      2、攪拌擠出和泥條擠出機加水：一般控制在12~14%為宜，生產中要求兩個操作人員密切配合，聽從機口工指揮，及時調整。當原料陳化時間短，塑性較差時，可利用換熱鍋爐加熱攪拌用水，以減輕因原料問題給成型造成的困難。

      3、以煤矸石為原料生產燒結磚，由于原料塑性低，一般采用全硬塑擠出機。生產時，擠出壓力和真空要求必須達到工藝要求范圍：真空度-0.085——-0.093Mpa，擠出壓力3.0——4.0Mpa；當然進行二次燒結是非常浪費能量的，所以最hao是一次燒結完成，避免二次燒結的成本，原因大多是因為燒結的時間過短，推窯車的工人在窯車燃燒帶沒有給進行足夠長的時間就把窯車推了出去。生產前，測量磚坯干燥收縮、焙燒收縮，測算出總收縮及填寫機口尺寸通知單，機口工據(jù)此調整機口；當原料、原料配合比、破碎粒徑沒發(fā)生變化時，可定時測量，一旦調整，必須及時檢測。

      4、回坯工除回坯頭外，要隨時監(jiān)測磚坯外觀和坯體強度。

      5、碼坯:（1）隧道窯碼坯原則：上密下稀，邊密中稀。嚴格控制坯垛與坯垛、坯垛與窯墻之間的距離，人工碼坯時要嚴格要求磚坯之間和前后排之間的間距。（2）人工碼坯時，要確保上下、左右、前后對照和尺寸控制；（3）嚴禁碼軟坯和摔坯，以防坯體變形和粘連；（4）當原料熱值發(fā)生較大變化時，及時調整碼坯量。檢測方法為：當原料熱值穩(wěn)定，干燥、焙燒正常時，觀察出窯產品是否有邊生里焦、產品粘連現(xiàn)象?？刂拼a坯質量應采取產品標記的辦法，一旦出現(xiàn)質量問題可追溯到責任人。1、燒制過程中溫度一般控制在1350℃至1380℃，適當提高低氣孔粘土磚燒成溫度（1420℃），燒結磚收縮略有增加，從而使耐火磚的密度稍有增加，低氣孔率得以降低。