模具在現代工業(yè)中具有極其重要的作用，它的質量直接決定產品的質量。提高模具的使用壽命和精度、縮短模具的制造周期，是許多企業(yè)急需解決的技術問題，但在模具使用過程中經常會出現塌角、變形、磨損、甚至折斷等失效形式。

如何提高沖壓模具耐用度：

沖壓模具設計是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎。因此，在設計沖壓模具時應對產品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖壓模具的耐用度，如設計小孔沖壓模具的壽命往往表現在沖小孔的凸模上。對于這類沖壓模具，在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。在成型過程中，ABS熱穩(wěn)定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現降解或分解，且ABS的熔體粘度適中，其流動性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5-15秒內即可冷固。

此外，在沖壓模具設計上，應充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。特別對于沖裁模來說，選取間隙值對耐用度有很大的影響。在設計時，沖壓模具的間隙要選擇合理，其間隙值不能太小，否則會影響沖壓模具的使用壽命和耐用度。實踐證明，在不影響沖壓件質量的情況下，適當放大間隙可大大提高沖壓模具的耐用度，有時甚至提高幾倍及幾十倍。(2)減小模具與毛坯接觸的溫差，避免模具表面的溫度迅速上升而導致模具內部溫差過大而產生很大的內應力，以降低模具在工作時產生破壞的危險。

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