汽車涂裝的前處理工藝

為獲得涂層，涂漆前需對被涂物表面進行的前處理工作，均稱為漆前表面處理。前處理是涂裝工藝的基礎(chǔ)，它對整個涂層的質(zhì)量有著很大的影響，主要包括表面清理（除油，除銹，除塵等）和磷化處理兩個部分。

表面清理的下幾種方法：

（1）用熱堿液清洗和用擦洗除去油污；在玻璃鋼表面先用320-400目砂紙先打磨，然后用清洗除去脫膜劑；車身表面的黃銹應(yīng)用磷酸配制的清洗液擦洗，以保證涂層有優(yōu)良的防腐蝕性，以及涂層與被涂物表面有良好的附著力。

（2）對經(jīng)清洗過的被涂金屬制件表面進行各種化學(xué)處理以提高漆膜的附著力和耐腐蝕性能。對鋼板制件進行特種化學(xué)處理，以提高漆膜和基材的結(jié)合力。

（3）采用機械方法清除被涂物的機械加工缺陷和創(chuàng)造涂膜所需的粗糙度。

磷化處理方式有整體噴射和整體浸式。采用薄膜型鋅鹽快速磷化處理，磷化膜質(zhì)量1-3g/m，膜厚1-2μm，結(jié)晶粒度1-10μm，可采用低溫25-35℃或中溫50-70℃進行磷化。

車身電泳漆選用與防腐蝕性

汽車防腐蝕關(guān)鍵的就是車身和零部件防銹蝕。對車主來說，沒有比突然發(fā)現(xiàn)光潔的車身上出現(xiàn)了銹點更讓人糟心的事情了。車身漆膜是由多個涂層構(gòu)成的，目前主流的二涂車漆由內(nèi)到外分為電泳層、中涂層、色漆層、清漆層4個涂層，其中電泳層是所有車漆噴涂的基礎(chǔ)層， 也就是我們俗稱的底漆。

整個車身的外部框架大部分是由一層鋼板構(gòu)建而成的，無論鋼板先天條件多么，強度多么高，一旦出現(xiàn)了腐蝕、銹穿等現(xiàn)象，在實際使用中就和一層脆弱的薄紙沒什么區(qū)別了。而車身原本的設(shè)計初衷是為了保護乘客生命安全，如果在銹蝕的情況下發(fā)生碰撞，將無法起到任何保護作用。

要讓一輛汽車的車身既穿上華麗的外衣，又能持續(xù)耐腐蝕并保持剛強度，電泳漆的作用則是至關(guān)重要的，因為它不僅是連接車身鋼板和外漆的紐帶，還與車身防腐直接相關(guān)。當(dāng)車身鋼板被電泳漆包裹形成電泳層后，車身即使在高溫、潮濕及強腐蝕等極端壞境下，也能多年不出現(xiàn)腐蝕。因此，為了讓車身達到優(yōu)越的耐腐蝕性，每個主機廠的工程師在電泳漆的選擇和車身的防腐蝕管控上都會下很大的功夫。

在電泳漆的涂裝過程中，白車身進入充滿電泳漆的電泳槽里，經(jīng)過電化學(xué)反應(yīng)，車身表面會附著上電泳漆，再經(jīng)過160 ℃以上的高溫烘烤，終形成電泳漆膜。車身的外表面電壓較高，電泳漆更容易附著，但車身內(nèi)腔、復(fù)雜的嚴重屏蔽盒狀結(jié)構(gòu)以及電場等難以達到的部位則很難附著上電泳漆。而泳透力高的電泳漆就能保證在外板膜厚滿足要求的同時，內(nèi)腔也能達到很高的膜厚。由此可見，泳透力是考量電泳漆進入凹陷的能力，是電泳漆的一項重要指標。

關(guān)于泳透力的檢測方法有很多種，一般選用四枚盒法進行測試。所謂四枚盒法就是將四塊板子組裝成盒裝結(jié)構(gòu)，留有一個小孔讓電泳漆流進去，電泳完成后測試內(nèi)側(cè)和外側(cè)膜厚的比值（G/A），這個比值就是泳透力了。泳透力越高，內(nèi)腔上膜就越容易。

輪轂電泳涂裝線實際生弊病原因

當(dāng)前，在車身、零部件的制造工藝過程中，為提高涂裝質(zhì)量、降低成本，大多采用了陰極電泳漆作為涂裝與防腐處理的底層涂料。電泳涂裝可以對工件的內(nèi)腔、夾縫等部位進行涂裝，大大提高這些區(qū)域的防腐性能。

汽車輪轂屬于典型帶有夾縫的工件，在生產(chǎn)線上常有輪轂夾縫、焊縫等處前處理轉(zhuǎn)化膜出現(xiàn)返銹，轉(zhuǎn)化膜不完整現(xiàn)象。電泳后輪轂夾縫里出現(xiàn)漆膜起泡或者有類似漆渣狀的物質(zhì)流掛的存在。另外，電泳后的輪轂長時間放在室外后，有時會從輪轂夾縫處流出黃色銹水。在生產(chǎn)中，輪轂夾縫越小，越易出現(xiàn)此類問題。

輪轂電泳涂裝線實際生弊病原因

（1）除油不徹底。從工藝上看，預(yù)脫脂、脫脂兩道工序，有噴淋和浸漬，對一般工件是完全可以除去工件上油污的，但從實際效果看，卻存在夾縫等處除油不凈現(xiàn)象。

（2）殘留酸根離子的影響。輪轂在酸洗時，由于無機酸根離子半徑很小，極容易滲到輪轂夾縫內(nèi)部，在后道水洗時也較難以清洗干凈，這些酸根離子就成為腐蝕的隱患。

（3）轉(zhuǎn)化膜方面輪轂夾縫里若pH偏高，工件、溶液界面發(fā)生酸堿中和反應(yīng)，阻礙甚至停止轉(zhuǎn)化初始反應(yīng)，不易或不能形成轉(zhuǎn)化膜。夾縫里若pH值偏低，引起金屬腐蝕的加速、加劇，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化膜質(zhì)量變差。

卡車車身陰極電泳涂裝工序過程

一、車身電泳過程

1、車身在經(jīng)鈍化水洗后，進入電泳槽。

電泳時間一般在3min左右，厚度要求薄膜是內(nèi)表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜電泳在車身外表面可達30~40um左右。

2．零次UF液噴洗。

車身出電泳槽后，進行UF液噴淋沖洗，噴涂壓力一般在0.06~0.08MPa左右，各車身通過噴淋段的時間在60~90秒鐘，UF流量一般在于2.2m3/h左右。

二、超濾液清洗

1、車身進入超濾液沖洗區(qū)域。噴嘴流量2.2m3/h左右，入口噴洗壓力0.04MPa，出口噴洗壓力0.08MPa左右，噴洗時間是60~90秒鐘每輛車。

2、循環(huán)UF液浸、噴洗：

車身經(jīng)噴洗后進入50m3~100 m3左右的浸洗槽。車身浸洗出槽后，仿形管上的噴嘴立即自動對車身噴洗，出口壓力0.8~1.0Mpa，出口噴洗流量2.2 m3/h左右。

3、新鮮UF液噴洗：

車身進入新鮮超濾液清洗區(qū)域進行新鮮超濾液沖洗。入口壓力是0.03~0.05MPa左右，出口壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量為2.2m3/h，噴洗時間等同鏈速運行此工序段時間，新鮮超濾槽容量V=10m3以上。

三、去離子水洗

1、循環(huán)去離子水浸噴洗：在UF液噴洗后，由運輸鏈送入55m3左右的循環(huán)去水洗浸洗噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.0m3/h。

2、新鮮去離子水噴洗：

車身經(jīng)瀝水段進入新鮮去離子水噴洗區(qū)域，進行噴洗，噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.2m3/h，噴洗時間同鏈速，新鮮超濾槽容量V=10 m3以上。

四、電泳底漆烘干

1、車身由懸鏈經(jīng)機動輥床轉(zhuǎn)入地面鏈，并隨可傾輥床進入瀝水段，瀝凈車身內(nèi)腔的水分。

2、車身瀝凈水后，升降機將車身送入烘干室進行烘干。烘干溫度：160~180℃，時間：20~30min。

3、車身烘干后，送入強冷室進行冷卻至40℃以下，電泳后的車身自動進入下道工序或貯存線.。