為了防止產(chǎn)生硅鐵粉化現(xiàn)象，在日常生活中應(yīng)注意以下三點(diǎn)：

    1、硅鐵錠的厚度不易過(guò)厚，以減少硅鐵含硅量的偏析度。

    2、嚴(yán)格控制硅鐵的含硅量，不要過(guò)低?？刂乒梃F的鋁、磷和鈣含量，為此要用較好的原料，尤其不能使用高灰分的焦炭，以減少鋁、磷含量，為減少硅鐵的鈣含量，冶煉時(shí)應(yīng)盡量減少加石灰。

    3、硅鐵應(yīng)儲(chǔ)存庫(kù)內(nèi)，嚴(yán)防淋雨，減少對(duì)硅鐵的損耗。

       硅鐵對(duì)于焦炭也有一定的要求，如灰分要低，水分要低。如果焦炭灰分過(guò)高的話，容易造成爐內(nèi)面料渣化燒結(jié)，影響面料的透氣性。而焦炭中水分含量的波動(dòng)是造成爐況波動(dòng)和惡化的重要因素。在冶煉硅鐵有過(guò)程中，爐內(nèi)保持有足夠大的高溫區(qū)是爐況順行和取得良好技術(shù)指標(biāo)的重要條件。而爐內(nèi)高溫區(qū)的大小，在很大程度上取決于電極的插入深度。硅與氧結(jié)合力很強(qiáng)，故冶煉某些品種的鐵合金時(shí)，也有用硅鐵作還原劑，例如鎢鐵、鋁鐵等。爐料電阻，特別是焦炭的比電阻是影響電極插入深度的一個(gè)重要因素。

硅鐵生產(chǎn)時(shí)爐況發(fā)粘的原因如下：

1、配量比不適當(dāng)，還原劑不足，爐內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)沒(méi)能充分進(jìn)行，造成爐內(nèi)硅石過(guò)剩，經(jīng)溶化后便形成粘稠的爐渣。

2、有時(shí)為了增加電極插入爐料中的深度，加入過(guò)多地硬料（硅石較多的爐料），造成爐況發(fā)粘。

3、由于原料質(zhì)量較差，諸如焦炭粉末多或其水分含量增多；柜式的力度過(guò)碎或其抗爆性能差（即高溫下強(qiáng)度差），使?fàn)t內(nèi)卻炭火料面透氣性變壞，造成了爐況發(fā)粘。

4、操作中沒(méi)有及時(shí)搗爐，料面透氣性不好，造成爐況發(fā)粘。