水性切削液的日常維護

1）水性切削液日常外觀檢查。

外觀檢查包括切削液的顏色、氣味等。這些可直觀反映切削液的基本狀態(tài)。

2）水性切削液空機循環(huán)。

長假期間由于長時間停機原因，切削液在靜置條件下容易滋生厭氧i菌等微生物，使工作液變質(zhì)，甚至產(chǎn)生腐i敗發(fā)臭，嚴重影響工作液性能和工作環(huán)境。建議每臺切削液每天空機循環(huán)＞30min時長。

3）水性切削液雜油監(jiān)控。

切削液系統(tǒng)外來雜油是造成切削液發(fā)霉變質(zhì)的主要因素，必須嚴格加以監(jiān)控。定期進行檢查監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)雜油混入，應立即查找原因，并及時通知相關部門解決，并及時撇除浮油。如果條件允許，建議客戶定期更換設備上的老化密封體，盡量減少設備潤滑系統(tǒng)漏油情況。

4）水性切削液狀況監(jiān)控。

現(xiàn)場維護人員應隨時檢查監(jiān)控切削液的使用狀況，如：刮板排屑狀況、過濾紙/布走紙情況，系統(tǒng)管路情況、泵及其切換是否正常等；遇到問題，及時通知有關部門解決，以避免產(chǎn)生因系統(tǒng)故障而造成的不良影響。做好檢測數(shù)據(jù)的記錄及收集并存檔，每月定期將切削液檢測數(shù)據(jù)如濃度、pH值、防銹性、浮油/浮皂量等進行匯總，并制成變化曲線圖，遞交客戶相關部門并做好存檔。

切削液在維護管理中存在的問題隱患?

1）換槽時油槽未清理干凈，或未進行殺菌處理，容易導致切削液迅速腐i敗變質(zhì)發(fā)臭等問題。

2）切削液濃度管控不穩(wěn)定，每天不及時補充添加稀釋液。濃度過低，容易導致潤滑性能達不到要求，刀具磨損加大，防銹性能及鋁保護性能下降，切削液腐i敗變質(zhì)等問題。

3）不同品牌、種類切削液混用易導致切削液起泡，潤滑性能下降，切削液變質(zhì)腐i敗等問題。

4）不同品牌、種類切削液混用易導致切削液起泡，潤滑性能下降，切削液變質(zhì)腐i敗等問題。

5）機床漏油導致油槽表面漂浮大量浮油，影響切削液的清洗性能，并導致切削液的腐i敗變質(zhì)發(fā)臭。

6）切屑不及時清除導致切削液起泡，并導致切削液的腐i敗變質(zhì)發(fā)臭。

較難加工的材料及其與切削液的相容性問題。

鋁：質(zhì)軟，切割易粘切具。如果乳化液堿性強，與鋁產(chǎn)生化學反應，造成乳液分層。應選用乳化液或石蠟基礦物油作用冷卻潤滑劑。

黃銅：切削時產(chǎn)生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產(chǎn)生顯著的塑性變形 ，可使乳化液變成綠色，如選油劑要有過濾設備 。

銅：粘韌，切削時產(chǎn)生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩(wěn)定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產(chǎn)生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質(zhì)，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變成紅褐色，乳化液的穩(wěn)定性變劣，如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩(wěn)定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含 大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產(chǎn)生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產(chǎn)生高熱，切屑可能燒結(jié)。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產(chǎn)生磨蝕性、可燃的切屑，易發(fā)生加工硬化現(xiàn)象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削面不規(guī)整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選乳化液。

水性切削液在使用過程中往往會出現(xiàn)泡沫失控，這是一種有害現(xiàn)象。泡沫失控會帶來很多負i面效應，如：

1）目視感官體驗差；

2）泡沫可能會溢出液箱，污染地面；

3）泡沫隔絕工作液和空氣接觸，加速腐i敗；

4）泡沫使細小的金屬屑附在液體表面，不利于過濾處理；

5）泡沫可能被泵吸入循環(huán)系統(tǒng)，造成切削加工部位供液不足、潤滑不良，進而引起刀具壽命短、加工表面質(zhì)量差；

6）持久的泡沫給清理液箱、換液帶來麻煩。

因此，使用方一般都會要求切削液具有可控的起泡特性，初生的泡沫應當在較短時間內(nèi)消失，液箱中泡沫始終保持較低水平。