當(dāng)進(jìn)口過(guò)熱蒸汽為300℃、出口過(guò)熱蒸汽為200℃以下時(shí)，煅燒溫度范圍符合生產(chǎn)-半水石膏的要求；每公斤過(guò)熱蒸汽在換熱時(shí)只能散發(fā)出50千卡的熱能；同時(shí)，我們知道，以含附著水為5％的二水石膏為原料，正常情況下生產(chǎn)一公斤熟石膏粉的熱耗為0.06kg標(biāo)煤(國(guó)家際準(zhǔn)是0.04～0.07kg，原料不含水份，這里取平均值)，以標(biāo)煤的熱能值為7000千卡/kg計(jì)算，生產(chǎn)一公斤熟石膏粉的能耗為420千卡。

節(jié)能技術(shù)的要點(diǎn)在于熱介質(zhì)的類(lèi)型與余熱回收利用，熱介質(zhì)采用燃煤沸騰爐的高溫?zé)釤煔?，熱煙氣?00℃的熱風(fēng)爐引出，途徑炒制、烘干與冷空氣換熱等工序后至排煙口時(shí)溫度降至60℃左右。在石膏炒制工段通過(guò)配風(fēng)措施實(shí)現(xiàn)了工藝各環(huán)節(jié)溫度的靈活調(diào)控與穩(wěn)定運(yùn)行。通過(guò)炒制沸騰爐利用后的余熱煙氣溫度在200℃左右，在通過(guò)烘干粉碎機(jī)與氣流干燥工序時(shí)，煙氣溫度降至120℃左右，物料達(dá)完成干燥的同時(shí)達(dá)到換熱預(yù)熱的目的。在廢氣排放的過(guò)程中設(shè)置冷空氣換熱裝置，將煙氣溫度降至60℃左右排出煙道，冷空氣經(jīng)預(yù)熱后用于燃煤沸騰爐和炒制沸騰爐的鼓風(fēng)。熱能的利用方效合理，節(jié)能效果明顯。

不同溫度下煅燒的脫硫石膏在抗折強(qiáng)度方面變化不大，但是在抗壓強(qiáng)度有明顯的變化趨勢(shì)。僅就凝結(jié)時(shí)間和標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量來(lái)說(shuō)，脫硫石膏在150℃煅燒效好，但正如前面所分析的那樣，低于160℃時(shí)，脫硫石膏的脫水處理不夠徹底，內(nèi)部存在較多的二水石膏，半水石膏含量較少。在145℃煅燒處理后脫硫石膏，其2h濕強(qiáng)度和干強(qiáng)度都是低的。對(duì)于170℃煅燒的石膏，無(wú)論從顆粒的晶體形貌還是凝結(jié)時(shí)間、強(qiáng)度上都比較突出，而180℃煅燒的熟石膏，雖然在強(qiáng)度等方面與170℃煅燒的產(chǎn)物相差不大，但是考慮到水漿比過(guò)大和能源等因素，宜選擇在170℃溫度下煅燒處理脫硫石膏。

CaSO4·2H2O，同時(shí)放出一定的熱量。根據(jù)水和石膏粉理論化學(xué)反應(yīng)方程式：CaSO4·1/2H2O 3/2H2O→CaSO4·2H2O 19.2kJ/mol可知，理論上半水石膏變?yōu)槎嘈杷?8.6%，但實(shí)際中加水量一般為60%～80%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)理論需水量。加入過(guò)量水的目的，就是在模型干燥后形成我們生產(chǎn)中所需要的氣孔，滿(mǎn)足其陶瓷成形生產(chǎn)中的吸水性能。加水量與模型的強(qiáng)度和吸水率密切相關(guān)。加入的水越多，模型的強(qiáng)度越低，但吸水率越高。石膏模型的強(qiáng)度隨著石膏粉與水混合比例的增加而顯著地提高。