大型鍛造件的拔長工藝

大型鍛造件的拔長工藝

拔長是大型軸類鍛件鍛造過程中須的1道工序，也是影響鍛件質(zhì)量的主要工序，通過拔長工序使坯料截面積減小，長度增加，同時也起到打碎粗晶、鍛合疏松與孔洞、細化鑄態(tài)組織等作用，從而獲得均質(zhì)致密的高質(zhì)量鍛件。 在研究平砧拔長工藝的同時，人們逐步開始認識到大鍛件的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)對鍛合缺陷的X，從普通的上下平砧拔長，發(fā)展到上平砧下V型砧拔長以及上下V型砧拔長，再到后來通過改變拔長砧形和工藝條件，又提出了WHF鍛造法、KD鍛造法、FM鍛造法、JTS鍛造法、FML鍛造法、TER 鍛造法、SUF鍛造法以及新FM鍛造法，這些法都己經(jīng)應(yīng)用于大鍛件生產(chǎn)，并且取得較好的。鍛造毛坯的好壞直接影響車削加工精度，而車削加工的好壞又影響磨削精度和效率。 

原材料準備不當對異形鍛造件產(chǎn)生的缺陷是什么？

異形鍛造件在生產(chǎn)鍛件前要準備金屬原材料，如果原材料不當，產(chǎn)生的缺陷及其對鍛件的影響。鍛件廠在備料不當產(chǎn)生的缺陷有以下幾種。

1、切斜：

切斜是鍛件廠在鋸床或沖床上下料時，由于未將棒料壓緊，致使坯料端面相對于縱軸線的傾斜量超過了規(guī)定的許可值。嚴重的切斜，可能在鍛造過程中形成折疊。

2、坯料端部彎曲并帶毛刺：

在剪斷機或沖床上下料時，由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過大或由于刃口不銳利，使鍛件坯料在被切斷之前已有彎曲，結(jié)果部分金屬被擠人刀片或模具的間隙中，形成端部下垂毛刺。

3、坯料端面凹陷：

在剪床上下料時，由于剪刀片之間的間隙太小，金屬斷面上、下裂紋不重合，產(chǎn)生二次剪切，結(jié)果部分端部金屬被拉掉，端面成凹陷狀。這樣的坯料鍛造時易產(chǎn)生折疊和開裂。

4、端部裂紋：

在冷態(tài)剪切大斷面合金鋼和高碳鋼棒料時，常常在剪切后3～4h發(fā)現(xiàn)端部出現(xiàn)裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大，使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形，這時材料中產(chǎn)生了很大的內(nèi)應(yīng)力。而壓扁的端面力求恢復(fù)原來的形狀，在內(nèi)應(yīng)力的作用下則常在切料后的幾小時內(nèi)出現(xiàn)裂紋。材料硬度過高、硬度不均和材料偏析較嚴重時也易產(chǎn)生剪切裂紋。有端部裂紋的坯料，鍛造時裂紋將進一步擴展。鍛件能耗約占鍛件成本的8%～10%，能耗不可以鍛件生產(chǎn)成本，企業(yè)經(jīng)濟效益，而且能源問題又是關(guān)系到一個能否可持續(xù)發(fā)展的問題，至是關(guān)系到生存的性重大問題。

5、氣割裂紋：

氣割裂紋一般位于坯料端部，是由于氣割前原材料沒有預(yù)熱，氣割時產(chǎn)生組織應(yīng)力和熱應(yīng)力引起的。有氣割裂紋的坯料，鍛造時裂紋將進一步擴展。

6、凸芯開裂：

車床下料時，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過程中，由于凸芯的斷面很小，冷卻很快，因而其塑性較低，但坯料基體部分斷面大，冷卻慢，塑性高。因此，在斷面突變交接處成為應(yīng)力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，故在錘擊力的作用下，凸芯的周圍容易造成開裂。鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。

鍛造件表面清洗的基本原則

1.批量小的物品清洗，可以手工刷洗或擦洗。但數(shù)量多、批量大的鍛件產(chǎn)品，則宜采用機械化、自動化設(shè)備清洗。

2.工件表面如有切屑、廢料或灰塵等，清洗時需要以沖刷、抖動等機械力作為輔助清洗。對于清洗質(zhì)量要求特別高的鍛件，可選用超聲波清洗。

3.形狀復(fù)雜的鍛件，通常會有縫隙、溝槽、孔和洞等結(jié)構(gòu)，這些部位容易積聚清洗液，也不易排空，此時蕞好選用溶劑清洗。

4.為了提高清洗效果，可采用水劑加溫清洗或加壓噴洗。

5.對于高精度或清潔度要求高的鍛件，不允許在其表面殘留清洗液，這時可選用溶劑或蒸汽清洗。