電泳鋁型材變黃的原因

為了達(dá)到較好的除灰效果，在中和槽里添加一定比例的硝suan本無(wú)可厚非，但是如果中和后水洗控制不好，硝suan就會(huì)被帶到氧化槽，氧化槽里的硝suan根達(dá)到一定濃度時(shí)，就會(huì)對(duì)氧化造成一定的影響，甚至引起電泳型材的黃變。氧化過(guò)程中，進(jìn)入氧化膜孔中的硝suan根會(huì)對(duì)氧化膜起到刻蝕作用，腐蝕氧化膜的阻擋層，使氧化膜孔變深，進(jìn)而改變膜孔的結(jié)構(gòu)。這種腐蝕對(duì)氧化膜產(chǎn)生兩種影響：1、氧化膜的阻擋層變薄，與鋁基體接合的緊密性變差，進(jìn)而造成氧化膜的附著力降低。2、在正常水洗條件下，很難把膜孔中的硫酸根chu去。這種條件下所生產(chǎn)的電泳型材同樣會(huì)有黃變現(xiàn)象。怎樣來(lái)避免這種黃變現(xiàn)象呢？在燙洗槽前的純水槽中添加中和劑，調(diào)PH值8~9.5，水洗2~3分鐘，用胺根中和氧化膜孔中的硫酸根，再進(jìn)行電泳生產(chǎn)，就不會(huì)出現(xiàn)黃變現(xiàn)象了。

目前市場(chǎng)上所使用電泳漆基本都是在180℃X30min條件下烘烤固化的。在正常條件下，漆膜基本上不會(huì)發(fā)生黃變。但是有的廠家固化爐溫度很不均勻，局部溫度甚至相差30℃以上；有的廠家固化爐的溫控系統(tǒng)差，實(shí)際溫度與顯示溫度相差太大，質(zhì)量較差的電泳漆在這種條件下黃變現(xiàn)象非常明顯，甚至像著了色似的。質(zhì)量好的電泳漆對(duì)這種ji端條件的承受能力比較強(qiáng)，有的電泳漆即使在230℃的條件下烘烤，也不會(huì)發(fā)生黃變現(xiàn)象。為了防止黃變的產(chǎn)生，爐溫的均勻性、溫控系統(tǒng)的靈敏性是必需的，使用質(zhì)量好的電泳漆也是必要的。

金屬表面蝕刻后處理

　　1.蝕刻件的清洗，

　　蝕刻完畢以后要及時(shí)將蝕刻件水洗干凈，必要時(shí)用稀釋的中和溶液中和，因?yàn)槲g刻液都是有很強(qiáng)腐蝕性的液體。如果殘留在蝕刻工件的表面，將來(lái)會(huì)造成蝕刻產(chǎn)品的腐蝕破壞或變色，所以水洗的工序很重要，一定要重視。

　　2.耐蝕防護(hù)層的清除

蝕刻制件經(jīng)清洗干凈后要吹干，然后用zui有xiao的方法去除保護(hù)涂層，如果是采用粘貼的有機(jī)膜，可以直接成片剝離;如果是涂料或油墨，用有效的溶劑或化學(xué)溶液溶解清除。

　　3.表面精飾

　　蝕刻后的制件可根據(jù)需要及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行表面精飾。如果要求表面光潔的，可進(jìn)行電解拋光，一方面可以che底清除防蝕材料等殘留物，也可以去除蝕刻過(guò)程附在表面的腐蝕產(chǎn)物。另外，通過(guò)拋光提高表面的光亮度。如果需要平光或啞光的，則采用啞光處理。

　　4.表面鈍化或著色

　　對(duì)工程用的蝕刻制件如塑料模具內(nèi)腔的蝕刻文字或圖案，蝕刻以后表面要進(jìn)行鈍化或防護(hù)處理。因?yàn)檫@些鋼鐵材料或銅、不銹鋼等都容易氧化生銹。對(duì)于用在裝飾上的制品，則根據(jù)產(chǎn)品的要求及需要進(jìn)行著色或涂飾處理。著色處理主要是用化學(xué)著色，電解著色等方法使蝕刻后的制品著色，增加裝飾的色彩及效果，可以進(jìn)行電鍍裝飾鍍層，也可以涂各種有色涂料，成為多彩顏色的裝飾件。

十種鋁材生產(chǎn)缺陷、原因分析以及預(yù)防措施

    1．型材灣曲扭擰、波浪 由于?？自O(shè)計(jì)不合理，擠壓速度過(guò)快，?？诐?rùn)滑不適當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

　 2．氣泡與起皮 由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過(guò)大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過(guò)于粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過(guò)高，填充過(guò)快；擠壓時(shí)模具抹油等原因引起。

　 3．?dāng)D壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過(guò)高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設(shè)計(jì)不合理，以致中心與邊緣流速差過(guò)大等原因造成。

　 4．麻點(diǎn)或麻面 由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過(guò)快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作臺(tái)帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬；錠坯過(guò)長(zhǎng)等原因引起。

　 5．劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作臺(tái)面有異物、不清潔；錠坯中硬性?shī)A雜物堵于?？椎仍蛞?。

　 6．尺寸不合格 由于模具設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或制造缺陷；修模不當(dāng)；擠壓時(shí)錠坯溫升過(guò)高，擠壓速度變化太大；錠坯長(zhǎng)度計(jì)算不準(zhǔn)確而不夠定尺長(zhǎng)度等原因引起。

　 7．成層 由于錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

　 8．縮尾 由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長(zhǎng)度不夠，擠壓終了時(shí)突然提高擠壓速度等原因引起。

　 9．性能不合格 由于擠壓溫度過(guò)低，型材達(dá)不到淬火溫度；人工時(shí)效制度不合適；儀表失控、爐溫過(guò)高或過(guò)低；錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

　 10. 擠壓橫紋 由于模具設(shè)計(jì)不合理，相同部位的工作帶不等長(zhǎng)；擠壓速度控制不當(dāng)；擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。