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很多需要精細車削加工的工業(yè)工件，在生產(chǎn)加工過程中都要經(jīng)過多個工序多臺車削機械進行加工，由于是在不同機械上加工，所以在這加工過程中要經(jīng)常的工件搬運、工件固定安裝、工件拆卸等。如汽車車輪，其圓周面上就有多處需要進行車削加工，例如車輪的外底面線條、中心孔內外倒角、鎖槽外圓、鎖槽、輪輞體外圓面、輪輞下端面及內外倒角等等的車削加工，采用現(xiàn)有的車削方式，一個車輪的車削加工就要經(jīng)過多道加工工序，經(jīng)過多臺車削機械，而每道加工結束后都要進行拆卸，搬運至下一工序的車削機械上，再次工件固定安裝，車輪是一個需要加工精細的工業(yè)工件，而現(xiàn)在的這種車削加工方式，車輪需要在不同機械上的固定安裝，這樣相對每道工序車輪就不能有一個固定方位，這樣就會造成影響車輪的車削精度，且完成車削一個車輪需要較長時間，需要較多操作人員，人工的搬運勞動強度較大，還有，多個工序的多臺機械需要占用很大的空間。

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鑒于此，本案技術人員針對上述問題，致力于研究，遂產(chǎn)生本案。車削立車由底座、底模裝置、刀架、車削刀組及數(shù)控系統(tǒng)組成，所述底模裝置設于基座上，用以固定工件，所述刀架垂直連接在基座上，并設在底模裝置的一側，所述車削刀組相對刀架可滑動，對工件進行對工件的車削加工，刀架垂直連接在基座上并設置在底模裝置的一側，所述車削刀組相對刀架可滑動，對工件進行對工件的車削加工，所述車刀組的車削立車活動。

所述伺服電機左側的所述皮帶輪通過所述皮帶與套在所述主軸左端的所述皮帶輪連接傳動，還包括軸承、三爪卡盤、螺母、電機支架、編碼器、軸套，所述主軸與所述皮帶輪之間采用平鍵傳動，所述主軸左端的所述皮帶輪采用所述軸套固定，所述軸套與所述主軸之間采用所述螺母固定，所述主軸的右端和所述主軸箱的孔之間采用所述軸承支承，所述主軸的右端設置有所述三爪卡盤，所述伺服電機固定在所述電機支架內。所述軸承采用角接觸球軸承背靠背安裝。所述螺母采用牙腹螺母。所述皮帶采用同步帶，所述皮帶輪采用同步帶輪。所述主軸左端的所述皮帶輪的中心位置設置有所述編碼器。

一種小型數(shù)控車床主軸傳動機構，包括主軸箱、伺服電機、皮帶輪、皮帶、主軸，所述伺服電機設置在所述主軸箱的下方，所述伺服電機左側的所述皮帶輪通過所述皮帶與套在所述主軸左端的所述皮帶輪連接傳動，其特征在于：還包括軸承、三爪卡盤、螺母、電機支架、編碼器、軸套，所述主軸與所述皮帶輪之間采用平鍵傳動，所述主軸左端的所述皮帶輪采用所述軸套固定，所述軸套與所述主軸之間采用所述螺母固定，所述主軸的右端和所述主軸箱的孔之間采用所述軸承支承，所述主軸的右端設置有所述三爪卡盤，所述伺服電機固定在所述電機支架內。

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本技術解決其技術問題所采用的技術方案是：一種雙軸加工數(shù)控機床，包括機頭、主動夾頭、被動夾頭、機床尾箱、傳動絲杠、機座、切削箱體機構，所述切削箱體機構包括負壓吸屑管、過濾網(wǎng)、鐵屑箱、箱體、連接板、進給滑塊、安裝板、縱向進給電機、刀架、螺桿、縱向滑塊、刀頭、減速器支架、減速器；所述機頭剛性安裝于機座，所述主動夾頭安裝于機頭，所述被動夾頭安裝于機床尾箱，所述機床尾箱剛性安裝于機座，所述減速器支架通過螺栓剛性安裝于縱向進給電機殼體，所述減速器剛性安裝于減速器支架，所述減速器動力輸入端剛性連接于縱向進給電機動力輸出端，所述螺桿首端剛性安裝于減速器動力輸出端，所述螺桿末端通過軸承安裝于連接板上端面，所述縱向滑塊配合安裝于螺桿，所述刀架剛性安裝于縱向滑塊，所述刀頭剛性安裝于縱向滑塊。

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該技術涉及一種對數(shù)控機床進行預見加工的方法和系統(tǒng)。通過對前向處理，在保持前向處理的前提下，即使整個加工過程具有預見性，也不會由于突發(fā)性的、過大的加、減速而引起機床振動，提高被加工產(chǎn)品的精度并可延長機床使用壽命的基礎上結合拐角多周期過渡的方法，能夠整體提高機床加工速度，從而提高生產(chǎn)效率，特別是采用分組前瞻的方法來提高機床加工的精度，從而提高數(shù)控系統(tǒng)實時加工的需求。一般情況下，數(shù)控機床加工復雜曲面時，都是在一定的加工精度范圍內，將被加工曲面離散成大量空間小直線段。加工小直線段時，數(shù)控機床的加工速度與加工精度相互制約。由于實際加工過程中，數(shù)控機床的加工方向要經(jīng)常發(fā)生變化，導致機床也經(jīng)常進行啟停，限制加工速度，同時容易產(chǎn)生振動，從而影響被加工曲面的加工精度和表面質量。