耐火度是表示由耐火材料制成的三角錐形試樣抵抗高溫而不軟化熔倒的性能。高溫荷重軟化溫度是表示耐火材料制品在承受高溫和荷重的共同作用下的性能。重?zé)€變化是表示材料加熱至高溫后，不可逆收縮或膨脹?？篃嵴鹦允潜硎静牧系挚箿囟燃弊兌粨p壞的能力?？乖允潜硎静牧显诟邷叵聦?duì)于熔融物料（如爐渣、熔融金屬、玻璃等）侵蝕作用的抵抗能力。高溫荷重軟化溫度、抗熱震性及抗渣性等高溫使用性能，是衡量耐火材料質(zhì)量的極其重要的技術(shù)指標(biāo)。

冷卻系統(tǒng)：早期的小高爐爐壁無冷卻設(shè)備，19世紀(jì)60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設(shè)備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負(fù)荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時(shí)采用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時(shí)可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時(shí)，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多采用傳統(tǒng)的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可采用各種形式的冷卻設(shè)備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由于熱負(fù)荷較高，多改用強(qiáng)制循環(huán)純水冷卻；爐喉一般不冷卻。冷卻介質(zhì)過去使用工業(yè)水，改用軟水和純水。直流或露天循環(huán)供水系統(tǒng)也已被強(qiáng)制循環(huán)供水系統(tǒng)所代替，后者優(yōu)點(diǎn)是熱交換好、無沉淀、消耗水量少等。

一、高爐結(jié)瘤事故的預(yù)防：高爐結(jié)瘤的原因是多種多樣的，其基本成因是已熔化的物質(zhì)再凝結(jié)，并粘附于爐墻上逐步長(zhǎng)大，對(duì)其成因應(yīng)提前采取預(yù)防措施，防止高爐結(jié)瘤事故的出現(xiàn)。1）穩(wěn)定原燃料質(zhì)量原燃料質(zhì)量差、含粉量大，在低料線時(shí)極易導(dǎo)致粉末聚集，誘發(fā)上部結(jié)瘤；同時(shí)，粉末聚集層下到軟熔帶時(shí)易引發(fā)透氣性變差，出現(xiàn)小崩料和小滑尺現(xiàn)象，控制不當(dāng)易誘發(fā)爐涼等事故，影響高爐冶煉的正常進(jìn)行。原燃料質(zhì)量差，容易導(dǎo)致爐況失常，出現(xiàn)難行懸料，使得頂溫升高，不能得到有效控制，極易導(dǎo)致上部結(jié)瘤。為此，在生產(chǎn)組織中，應(yīng)根據(jù)原燃料質(zhì)量確定高爐的冶煉方案，保證高爐穩(wěn)定順行，對(duì)小的爐況波動(dòng)進(jìn)行先期處理，防止出現(xiàn)大的爐況失常。

二、防毒措施安全檢查

1、生產(chǎn)裝置應(yīng)密封化、管道化，防止有毒物質(zhì)泄漏、外逸；

2、生產(chǎn)過程機(jī)械化、程序化和自動(dòng)控制使作業(yè)人員不接觸或少接觸有毒物質(zhì)，防止誤操作造成事故；

3、受技術(shù)、經(jīng)濟(jì)條件限制，仍然存在有毒物質(zhì)逸散且自然通風(fēng)不能滿足要求時(shí)，應(yīng)設(shè)置必要的機(jī)械通風(fēng)；

4、對(duì)排出的有毒氣體、液體、固體應(yīng)經(jīng)過相應(yīng)的凈化裝置處理，以達(dá)到環(huán)境保護(hù)排放標(biāo)準(zhǔn)；

5、對(duì)有毒物質(zhì)泄漏可能造成重大事故的設(shè)備和工作場(chǎng)所，必須設(shè)置可靠的事故處理裝置和應(yīng)急防護(hù)裝置；

6、根據(jù)有毒物質(zhì)的性質(zhì)、有毒作業(yè)的特點(diǎn)和防護(hù)要求，在有毒作業(yè)環(huán)境中應(yīng)配置事故柜、急救箱和個(gè)體防護(hù)裝置；

7、針對(duì)缺氧危險(xiǎn)工作環(huán)境以及發(fā)生缺氧窒息和窒息的原因，應(yīng)配備通風(fēng)換氣設(shè)備和搶救器具；

8、有缺氧、窒息危險(xiǎn)的工作場(chǎng)所，應(yīng)在醒目處設(shè)置警示標(biāo)志。