在國內(nèi)來講，超過15米的水泥電桿就是分段組裝的了，對于組裝桿在進行桿段對焊連接時，由于連接鋼圈的熱傳導系數(shù)比較大，焊接產(chǎn)生的高溫很快就會傳到鋼圈附近的混凝土，連同鋼圈受熱后會發(fā)生膨脹，這些因素容易造成鋼圈附近混凝土產(chǎn)生不規(guī)則裂紋。 可見，水泥電桿存在的主要問題就是裂紋問題，裂縫的存在將加重運行過程中電桿受有害物質侵蝕程度和鋼筋銹蝕程度，降低電桿的耐久性，從而將降低電桿的承載能力。在電桿實際生產(chǎn)、運輸、組立以及實際運行過程中我們一定要嚴格按照操作規(guī)范，提高混凝土電桿的抗裂度，有效減小混凝土電桿在實際運行過程中出現(xiàn)的裂縫的寬度，保證電桿的力學性能！

       沙石必須采用青石，水洗砂，小型廠采用白石子，風化砂，確實減少很多成本，生產(chǎn)的水泥電線桿質量差距很大，在運輸過程中就會出現(xiàn)斷裂，總而言之不要貪圖便宜，減少不必要的安全事故。       

      如何區(qū)分水泥電線桿的質量是否合格，為了降低成本很多小廠家采用劣質原料，導致水泥電線桿強度降低，承載能力降低，彎矩降低，抗風能力降低，拉力降低，劣質的原材料生產(chǎn)的水泥電線桿車距非常大，各項指標達不到國家標準，相差甚遠，容易引起嚴重的安全事故。

        水泥桿離心成型后會分離出大量廢漿，每立方水泥桿混凝土產(chǎn)生的廢漿為90~100Kg，平均含有水泥32.5Kg（還有磨細砂19.5Kg），流失的水泥占總量的10%以上。一個普通的水泥電桿廠，年產(chǎn)量約有100萬米，那么從廢漿中流失的水泥約為3250噸。全國水泥桿產(chǎn)量以1.2億米計，那么每年從廢漿中流失的水泥達39萬噸。為了生產(chǎn)這些水泥，就要增加溫室氣體CO2的排放量39萬噸，消耗石灰石資源45萬噸，消耗標準煤9萬噸，這是一個不小的污染和巨大的資源浪費。