低耗蒸發(fā) 離子交換處理工藝

(1)滲濾液處理設(shè)備工藝流程：預(yù)過濾—蒸汽壓縮分離水—吸收氣體氨。

(2)滲濾液處理設(shè)備典型工藝：MVC 蒸發(fā) DI 離子交換。

(3)滲濾液處理設(shè)備工藝內(nèi)容：填埋場垃圾滲濾液經(jīng)調(diào)節(jié)池過濾器在線反沖過濾，除去滲濾液中的 SS、纖維，進步去除效率，再經(jīng) MVC 壓縮蒸發(fā)原理，將滲濾液中的污染物與水分離，實現(xiàn)水質(zhì)凈化效果。通過特種樹脂去除蒸餾水中的氨，達到水質(zhì)的達標排放。在 MVC 蒸發(fā)過程中排出揮發(fā)性氣體氨，利用 DI 系統(tǒng)吸收滲濾液中剩余鹽酸氣體。目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種功能完整，同時具有好氧處理、厭氧處理、物理化學(xué)法處理功能的一體化垃圾滲濾液處理設(shè)備。

現(xiàn)有的垃圾滲濾液處理設(shè)備包括生物法處理設(shè)備和物理化學(xué)法處理備。

1.生物法處理設(shè)備分為好氧處理設(shè)備、厭氧處理設(shè)備以及二者結(jié)合的設(shè)備。好氧處理設(shè)備包括活性污泥法設(shè)備、曝氣氧化池、好氧穩(wěn)定塘、生物轉(zhuǎn)盤和滴濾池等。厭氧處理設(shè)備包括上向流污泥床、厭氧固定化生物反應(yīng)器、混合反應(yīng)器及厭氧穩(wěn)定塘。

2.物理化學(xué)法處理設(shè)備主要有活性炭吸附設(shè)備、化學(xué)沉淀設(shè)備、密度分離設(shè)備、化學(xué)氧化設(shè)備、化學(xué)還原設(shè)備、離子交換設(shè)備、膜滲析、氣提及濕式氧化法設(shè)備等多種。

在實際應(yīng)用中，雖然單獨的調(diào)節(jié)池、厭氧池、好氧池、缺氧池、微濾膜反應(yīng)池、反滲透裝置、清水池，它們的結(jié)構(gòu)都是現(xiàn)有技術(shù)，但這些設(shè)備或工藝配套設(shè)施均為單一功能的裝置，必須在現(xiàn)場按工藝要求分別進行施工和安裝，整個處理系統(tǒng)松散占地面積大，工期長，施工成本高，布局難以實現(xiàn)整齊、美觀。城市垃圾轉(zhuǎn)運站垃圾滲濾液的來源和特征城市垃圾轉(zhuǎn)運站滲濾液由垃圾壓縮過程中產(chǎn)生的滲濾液原液和轉(zhuǎn)運過程中作業(yè)區(qū)域內(nèi)的地面沖洗污水組成。

1.一種滲濾液處理系統(tǒng)，其特征在于：包括依次連接的隔油池(2)、調(diào)節(jié)池(3)、絮凝裝置(4)、超微浮選裝置(5)、配水/酸化池(6)、式厭氧污泥床(7)、沉淀池(8)、生物接觸氧化池(9)、無機陶瓷膜(10)、消毒池(11)和清水池(12)。上述過程可概括為：短時間進水一曝氣反應(yīng)一沉淀一短時間排水一進入下一個工作周期，也可稱為進水階段——加入底物、反應(yīng)階段——底物降解、沉淀階段——固液分離、排水階段——排上清液和待機階段——活性恢復(fù)五個階段。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的滲濾液處理系統(tǒng)，其特征在于：所述絮凝裝置(4)包括PAC反應(yīng)罐(4a)和PAM反應(yīng)罐(4b)，所述PAC反應(yīng)罐(4a)和PAM反應(yīng)罐(4b)均設(shè)有自動加藥系統(tǒng)(14)，PAC反應(yīng)罐(4a)與所述調(diào)節(jié)池(3)連接，PAM反應(yīng)罐(4b)與所述超微浮選裝置(5)連接。在記錄滲濾液處理站運行參數(shù)表時，要求真實、準確、清晰，并保持記錄簿整潔。

根據(jù)權(quán)利要求1所述的滲濾液處理系統(tǒng)，其特征在于：所述無機陶瓷膜(10)為非對稱膜，無機陶瓷膜(10)的膜孔徑在0.08～0.3μm。

8.一種采用權(quán)利要求1至7中任意一項所述的滲濾液處理系統(tǒng)的滲濾液處理方法，其特征在于：處理步驟如下：

S1.將滲濾液排入隔油池(2)，隔油池(2)利用油脂自身的密度特性，滲濾液中的懸浮油會在自身重力作用下聚集上浮，從滲濾液中分離出來;

S2.滲濾液排入調(diào)節(jié)池(3)，在調(diào)節(jié)池(3)中進行暫存，減小滲濾液水質(zhì)水量波動;

S3.滲濾液排入絮凝裝置(4)，依次加入PAC藥劑和PAM藥劑，PAC藥劑在滲濾液中形成特定的絮狀物質(zhì)，對滲濾液中的顆粒污染物吸附、，形成較明顯顆粒物，利用PAM藥劑的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，對滲濾液中混凝而成的小顆粒物質(zhì)進行，形成大顆粒固體物質(zhì)，從滲濾液中分離出來;

S4.滲濾液排入超微浮選裝置(5)，滲濾液在超微浮選裝置(5)內(nèi)實現(xiàn)固液或者液液分離，并同步實現(xiàn)低能耗的的浮渣濃縮;