鐵基粉末壓制成型--動磁壓制的優(yōu)點(diǎn):

1.由于不使用模具,成型時(shí)模壁摩擦減少到0，因而可達(dá)到更高的壓制壓力,有利于提高產(chǎn)品，并且生產(chǎn)成本低；

2.由于在任何溫度與氣氛中均可施壓,并適用于所有材料,因而工作條件更加靈活；

3. 由于這一工藝不使用潤滑劑與粘結(jié)劑,因而成型產(chǎn)品中不含有雜質(zhì)，性能較高，而且還有利于環(huán)保。

許多合金鋼粉用動磁壓制做過實(shí)驗(yàn),粉末中不添加任何潤滑劑,生坯密度均在95%以上。動磁壓制件可以在常規(guī)燒結(jié)條件下進(jìn)行燒結(jié),其力學(xué)性能高于傳統(tǒng)壓制件。動磁壓制適用于制造柱形對稱的近終形件、薄壁管、縱橫比高的零件和內(nèi)部形狀復(fù)雜的零件。

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金屬粉末注射成型技術(shù)

金屬粉末注射成形技術(shù)是隨著高分子材料的應(yīng)用而發(fā)展起來的一種新型固結(jié)金屬粉、金屬陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量熱塑性粘結(jié)劑與粉料一起注入成形模中，施于低而均勻的等靜壓力，使之固結(jié)成形，然后脫粘結(jié)劑燒結(jié)。

這種技術(shù)能夠制造用常規(guī)模壓粉末的技術(shù)無法制造的復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)（如帶有螺紋、垂直或高叉孔銳角、多臺階、壁、翼等）制品，具有更高的材質(zhì)密度（93%~100%的理論密度）和強(qiáng)韌性，并具有材質(zhì)各向同性等特性。目前該項(xiàng)技術(shù)成為粉末冶金領(lǐng)域具活力的新技術(shù) 并已進(jìn)入工業(yè)化生產(chǎn)階段。粘結(jié)劑或潤滑劑的加入量達(dá)到優(yōu)化后,混合粉末在壓制中就轉(zhuǎn)變成一種填充性很高的液流體。

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鐵基粉末壓制成型---包套擠壓

粉末擠壓的優(yōu)點(diǎn)在于擠壓件長度尺寸不受限制，產(chǎn)品密度均勻，生產(chǎn)可連續(xù)進(jìn)行、、靈活性大，設(shè)備簡單、操作方便。

包套擠壓：熱擠壓能把熱壓和熱塑性加工結(jié)合在一起，從而獲得全致密的材料；但為了防止粉末或壓坯氧化，需要將它們裝入包套內(nèi)進(jìn)行熱擠壓。

包套的材質(zhì)必須滿足下列要求：包套材料在擠壓溫度下的剛性應(yīng)盡量接近被擠壓粉末，不與粉末發(fā)生反應(yīng)并可通過酸洗或機(jī)械加工的方法除掉。

有關(guān)喂料流變學(xué)方面的理論與實(shí)驗(yàn)研究也是一個(gè)有重大實(shí)際意義的問題。圍繞粘結(jié)荊技術(shù)與擠壓流變學(xué)問題的攻關(guān)與開發(fā)必將有力的推動增塑粉末擠壓成形新技術(shù)的研究與應(yīng)用。

鐵基粉末壓制成型---粉末軋制

用金屬粉末為原料直接軋制金屬成材的工藝。金屬粉末先在粉末軋機(jī)上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經(jīng)燒結(jié)、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。這種工藝比傳統(tǒng)的經(jīng)過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。但由于金屬粉末成本較高，生產(chǎn)率低，所以這種工藝主要用于生產(chǎn)特殊性能的材料，如多孔板材，多層金屬復(fù)合材、摩擦材料和反應(yīng)堆材料等。粉末軋制法發(fā)明于1902年。同時(shí)，還有望對生坯直接進(jìn)行機(jī)加工，免去燒結(jié)后的機(jī)加工工序，降低了生產(chǎn)成本。粉末軋機(jī)一般為二輥或四輥式。輥徑根據(jù)所軋制的生帶厚度設(shè)計(jì)，一般生帶厚度為輥徑的0.33～2％。目前軋制的寬度多在60～300mm。粉末軋機(jī)外形和供料漏斗.