濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。對兩年來同錠型、同材質的支承輥進行分析，結果發(fā)現注溫過于偏低或注速過于偏慢的鋼錠外露夾雜的幾率很高。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛造工藝分析與討論

 管板探傷缺陷主要集中在鍛件芯部2／3R處，端面檢測當量O2mm～O5mm，徑向檢測無缺陷波，缺陷呈層狀，與前人描述餅類件RST效應導致夾雜性裂紋現象較為吻合I1。管板常規(guī)鍛造工藝如表1所示，設計時考慮鍛件成形鐓粗比6．1，使用500mm平砧拔長下料o900mm~1860mm，拔長比只有1．36，砧寬比參數達不到0．83，拔長工序沒有起到壓實鋼錠芯部疏松缺陷的作用，全部依賴鐓粗工序的壓實作用，而鐓粗工序沒有明確要求工藝參數范圍，工人操作全憑經驗，隨意性大。由于氫在y相、6c相中的溶解度和擴散系數不同，特別是氫在相中的溶解度低，而擴散系數大，這就使得在退火過程中氫得以不斷向外擴散。成形階段進砧方式有采用沿中心旋轉壓縮的方式，有采用沿外側旋轉進砧的方式，砧寬比和壓下量匹配較好地達到探傷要求，砧寬比>1．0，且壓下率>10％的發(fā)生剪切破壞，探傷水平參差不齊。優(yōu)化后工藝如表2所示，重點考慮成形階段控制工藝參數避免產生RST效應。鐓粗分兩部分，先用連接板預鐓粗至高度H900，再用500mm上平砧統(tǒng)一采用沿鍛件外側向內旋轉進砧方式，以上平砧與鍛件接觸寬度計算砧寬比0．5<W／H<1，單面壓下量控制在10％≤≤15％，考慮到鋼錠重量和下料直徑較大，增加一次鐓粗，下料拔長比達到2．6，同時兩次鐓粗前保溫溫度上調20℃，為鋼錠內部空洞和疏松的壓實創(chuàng)造良好的熱力學條件。

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。５探傷方法鍛件一般應進行縱波探傷,對簡形鍛件還應進行橫波探傷,但掃查部位和驗收標準應由供需雙方商定。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

汽車發(fā)動機曲軸鍛件止推瓦

  性能:該產品主要性能技術指標:兩止推邊公差小于等于0.05mm;止推邊厚度公差小于等于0.05mm;兩止推邊外側間距寬度公差小于等于0.12mm;軸瓦壁厚公差小于等于0.015mm;對接平面對外圓母線的平行度小于等于0.02mm;半圓周長的高出度公差小于等于0.035mm.應用:汽車發(fā)動機整體式曲軸鍛件止推瓦具有較高的耐疲勞,耐磨損及表面性能;該產品廣泛應用于各種高速發(fā)動機及高負荷柴油發(fā)動機.

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。在一錠一件的鍛件中幾乎原本不動的保留了鋼錠中夾雜的原始分布狀態(tài)。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

液態(tài)模鍛件缺陷及對策

   制件表皮下被壓扁的氣孔，在制件脫模或熱處理加熱時，因熱脹將表面鼓起氣泡。

     產生原因有：1)凹模中未燃盡、未揮發(fā)的涂料過多，或模膛排氣不好，使?jié)沧⒅挟a生氣體浸人液態(tài)金屬內部；2)擠壓速度過快，使液態(tài)金屬填充模膛時產生渦流而卷入大量氣體；3)液態(tài)金屬含氣體量太多，加壓前析出的氣泡來不及逸出，被壓扁在表皮下。

     改進措施：1)適當提高模溫，并采用噴涂方法，使涂料在澆注前已干固；2)施壓要慢而平穩(wěn)；3)注重液態(tài)金屬除氣操作；4)模具設計應考慮排氣措施。

     冷隔的外觀特征是在制件表面有不規(guī)則的明顯下陷線形紋路(有穿透的和不穿透的兩種)，形狀細小而狹長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。

     其形成原因：1)多澆包多點同時澆注，使兩股金屬流對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩層金屬結合極弱；2)多澆包順序澆注，前后兩包斷流時間太長；3)模具溫度低。

     改進措施：1)適當提高模溫和擠壓力；2)多泡按序澆注時，兩泡間避免斷流。