正確選用合適金剛石粒度的精磨片顯得尤其重要

由于精磨工序處于粗磨與拋光兩道工序之間，因此正確選用合適金剛石粒度的精磨片顯得尤其重要。選用的原則是所用精磨片必須既能有效除去上道工序留下的粗磨加工痕跡，又能確保這道工序產生的細劃痕在后續(xù)拋光中被徹底清除。

對于普通望遠鏡所用的光學元件，一般只需采用金屬基的W14或W10丸片進行一道精磨，即可轉入拋光：而對于顯微鏡、照相機等儀器對光學元件有較高要求的，應采用兩道精磨，可先用W20或W14的金屬基丸片進行一道精磨，然后再用W10或W7的樹脂基丸片進行第二道精磨。精磨片粒度選用過細，再精磨后的光學元件表面即可見的出門時留下的菊花狀痕跡或在拋光后的光學元件表面留有亮點等。金剛石磨片適用于金剛石磨片適用于手提電動或氣動洗地磨機上，功率750-1500W，轉數(shù)2000-10000轉。

磨料磨具工業(yè)時期的三個階段

本階段又可分為以下幾個時期：

1、1900年-1920年左右：這一時期，出現(xiàn)了除無心磨床以外所有磨床，這促使汽車、電極工業(yè)有了很大發(fā)展。

2、1920年-1949年前后：在20年代以后，磨床機械開始由機械傳動發(fā)展到液壓傳動，還在磨削過程中部分實現(xiàn)了自動化，，在這一時期，無心磨床設計成功，開始投入使用，這一時期一個非常重要現(xiàn)象就對于磨削過程研究，由開始經(jīng)驗方法轉入理論分析。即開始了對磨削理論研究。目前放國人造金剛石產量很高，成為世界上超硬材料出產大國，在世界超硬材料行業(yè)取得了自己應有的地位。

3、1950年至1980年前后：在國際上，英、法、美、德、意以及前蘇聯(lián)對人造磨料進行了普遍研究，并進行了工業(yè)性生產，因而磨料及磨具較前一時期有了很大提高，工業(yè)發(fā)達國家磨床所占比重已達機床總量10%，而且還在不斷上升。

在國內，一批具有影響力重要項目建成投產，如第二砂輪廠、第三砂輪廠、第四砂輪廠、第五砂輪廠、第六砂輪廠、第七砂輪廠建成投產。說明了我國磨料磨具行業(yè)也在不斷發(fā)展壯大。

金剛石軟、硬磨片是近年用于地面整體研磨的新型磨具，其磨削性、輕便型、軟硬兼顧性較好，可提供50#~3000#的粒度以及拋光片。由于這種磨片采用金剛石作為磨料，磨削度好，，可在短時間內完成一定的磨削量，所以在研磨材質不均勻的石材時，能有效地保護石材的軟質部分，避免出現(xiàn)魚鱗斑現(xiàn)象。它既可采用旋扣又可采用尼龍粘扣的方式進行連接，操作方面，適用性強。此種磨具今后的使用及推廣會有廣闊的前景。不同結合劑、不同粒度、不同形狀、不同規(guī)格（直徑D≥3-450mm,厚度T≥0。

金屬結合劑磨盤：由金剛石與金屬粉末相混合，經(jīng)燒結而成，特點是加工，加工效果好。一般從50#起磨，對50#以下粗粒度的要謹慎使用，否則導致較粗劃痕，后面的工序就很難達到理想效果。另外，用到的細粒度也不應超過400#，因為這種工具用于大磨削量的修正粗糙面或整平剪口，是很有效的工具。雖然材料成本高一些，但是其加工的性是普通磨具所無法比擬的。但是，由于常用的處理方法對金剛石表面惰性改善不大，樹脂對金剛石的浸潤性并不好，更難以形成結合劑與金剛石之間的化學鍵結合，結合劑對金剛石的把持力主要還是機械嵌合力，所以在日前生產的樹脂金剛石砂輪中，樹脂結合劑對金剛石的把持能力并不是很強。

規(guī)范研磨才能達到想要的效果

我們知道了水磨片的翻新拋光技術之后，會覺得這樣的技術是挺不錯的，但是效果并不是很大，而且維護的時間也不是很長久，所以技術還是有待改進的。

深色的大理石、花崗石地面研磨翻新拋光后，無法完全恢復原來的顏色，或者地面殘留著粗磨的劃痕，或者經(jīng)過反復拋光后，地面無法恢復石材原有的清晰度和亮度，你遇到過這種情況嗎？

為什么出現(xiàn)上面這些情況呢？在粗磨過程中，要求選用粗磨片，以達到大量的磨削速度，這樣磨削效率高，節(jié)省加工時間，但是這道工序磨出來的表面效果很粗糙，石材表面的平整度得到了很好的提高，初步成型已經(jīng)到位。這主要是因為研磨出了問題，沒有按照規(guī)范進行研磨產生的問題。有些人認為研磨重點在于剪口磨平，只要剪口磨平處理好了，磨的粗一點，跳號研磨等等問題，在拋光的時候都能解決，多拋光幾次，就可以遮蓋這些問題，如果真象你想的這樣，那么上面這些問題就不會出現(xiàn)了。