1、五金模具的制造精度

　　組織轉變不均勻、不徹底及熱處理形成的殘余應力過大，造成模具在熱處理后的加工、裝配和模具使用過程中的變形，從而降低模具的精度，甚至報廢。

　　2、五金模具的強度

　　熱處理工藝制定不當、熱處理操作不規(guī)范、或熱處理設備狀態(tài)不完好，造成被處理模具強度（硬度）達不到設計要求。

　　3、模具的工作壽命

　　熱處理造成的組織結構不合理、晶粒度超標等，導致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。

　　4、五金模具的制造成本

　　作為模具制造過程的中間環(huán)節(jié)或終工序，熱處理造成的開裂、變形超差及性能超差，大多數(shù)情況下會使模具報廢，即使通過修補仍可繼續(xù)使用，也會增加工時，延長交貨期，提高模具的制造成本。

　　正是熱處理技術與模具質量有十分密切的關聯(lián)性，使得這二種技術在現(xiàn)代化的進程中，相互促進，共同提高。近年來，國際上模具熱處理技術發(fā)展較快的領域是真空熱處理技術、模具的表面強化技術和模具材料的預硬化技術。

按經(jīng)濟性要求合理選材

　　所選材料應在滿足使用性能及沖壓工藝要求的前提下，盡量價格低廉，來源方便，經(jīng)濟性好，以降低沖壓件的成本。

　　五金模具的分類

　　沖壓模具的分類，一般我們可以簡單的把它分為兩種，即工程模和連續(xù)模；

　　工程模又可以分為復合模、拉伸模、鉚合模等，下面簡單介紹一下這些模具的結構和作用；

　　工程模：也稱為“單工序模”，是指在沖壓的一次行程中，只能完成一個沖壓工序的模具。這一工程打完了之后，需要人工或用機械手把產(chǎn)品從模具里面取出來，然后放到下一站的模具里面繼續(xù)生產(chǎn)，直到模具的后一個工序打完，整個產(chǎn)品才算完成。這種模具維修起來簡單，但生產(chǎn)起來費時費力，需要花費較多的人工和時間成本，產(chǎn)品報廢率較高。

　　復合模：常見的復合模具結構有有復合下料、復合拉伸等，這種模具結構和別的工程模結構略有不同。其凸模(也稱為公模或沖頭)設計在下模，其它幾塊模板依次是下夾板(固定凸模沖頭)、下止擋板和下脫料板(外脫)，上模依次是母模(或刀口)、內脫板和上墊板構成，內脫使用等高套筒掛在上墊板上面，然后用打桿或彈簧頂著。比如用來下料的復合模，其內脫一般脫出來母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脫料。內脫的力量要足夠大，才能把產(chǎn)品從母模里面頂出來，一般如果材料比較厚的話，我們上面裝的是氮簧。

　　連續(xù)模：也稱“級進模”，是指在沖壓的一次行程過程中，在不同的工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具，這種模具維修難度較大，需要經(jīng)驗豐富的鉗工師傅來操作，但是生產(chǎn)起來效率很高，打得速度快的話一個小時可以生產(chǎn)上千個產(chǎn)品，節(jié)省人工和時間成本，產(chǎn)品報廢率較低。

首先我們來了解一下什么是擠壓模具，擠出模具屬于成型模具的一種，只不過他的出料方式是通過擠出這個動作來實現(xiàn)象。在鋁異型結構廣泛應用，也用在塑膠件中。擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個擠壓模具的原因可能導致擠壓大帽：

　　1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時補焊，模面一定要銑平。

　　2、進料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小——進料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時上下左右中心一定要對齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。

　　3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小——小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

　　4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機模具改裝到大機臺時模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

　　5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導流面要突出模套1mm.——模套永遠不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。。

　　沖壓模具中的凹模是整個模具關鍵的組成部分之一，凹模的質量直接決定著能不能生產(chǎn)出合格的沖壓件，所有在設計凹模時有以下事項必須要注意：

　　對淬火的凹模好不開緊固孔

　　以免損失凹模強度及熱處理變形開裂。應盡量用夾緊錐套將凹模固定在下模板上。金屬擠壓模常采用這種方法，這點對于凹模尺寸小，受力大，安裝緊固件困難，或者凹模上加工孔困難（如硬質合金制作的凹模），采用此法固定安裝凹模非常重要。

　　凹?？椎奈恢们屑墒拱寄＝遣刻幱诎寄K的對角線上

　　凹模孔的位置，應安排在模塊的正中心，但切忌使凹模角部處于模塊對角線上，以免凹模淬火時開裂。