用風(fēng)冷結(jié)晶方式生產(chǎn)硫酸鎂的工藝：將硫酸鎂從進料口送到塔中部,然后通過噴淋器,將硫酸鎂從塔中部噴下,空氣則通過軸流風(fēng)機從塔下部送入,空氣和硫酸鎂在塔內(nèi)交換,空氣吸收硫酸鎂中的水分,并且吸收水分后的空氣從塔頂溢出,硫酸鎂則從塔底進入到硫酸鎂接收裝置,在硫酸鎂接收裝置中,結(jié)晶的硫酸鎂沉降于接收裝置下部,通過泵輸送到下一級風(fēng)冷結(jié)晶器或增稠器上清液繼續(xù)循環(huán),未結(jié)晶的硫酸鎂通過循環(huán)泵抽到塔體中,繼續(xù)進行結(jié)晶.改用風(fēng)冷結(jié)晶后,四級降溫,總用電功率46kw,用電量僅為原來耗電量的五分之一,設(shè)備投資僅為原來的30%.不僅節(jié)省投資而且大大降低運行成本.風(fēng)冷結(jié)晶設(shè)備簡單,易于維修保養(yǎng).




一條生產(chǎn)線同時生產(chǎn)一水硫酸鎂和七水硫酸鎂的方法：克服現(xiàn)有硫酸鎂系列鹽生產(chǎn)過程中的能耗高,污染重,腐蝕性強等缺點.本發(fā)明采用熱結(jié)晶法生產(chǎn)一水硫酸鎂,通過陶瓷過濾技術(shù)實現(xiàn)固液分離,有效克服熱結(jié)晶法生產(chǎn)一水硫酸鎂的固液分離技術(shù)難題,母液采用連續(xù)結(jié)晶器進行結(jié)晶,聯(lián)合生產(chǎn)七水硫酸鎂,實現(xiàn)了一條生產(chǎn)線同時生產(chǎn)兩種硫酸鎂產(chǎn)品,縮短了現(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程,簡化了生產(chǎn)過程,降低了能耗,提高了產(chǎn)品品質(zhì).該工藝流程主要應(yīng)用于利用鹽湖生產(chǎn)硫酸鎂系列鹽的生產(chǎn)企業(yè).

硫酸鎂為含結(jié)晶水原料，經(jīng)離心脫水機脫水后一般帶有一部分表層水和七個結(jié)晶水，依據(jù)不一樣的市場的需求，必須干躁脫干7水鎂、4水鎂、1水鎂和無水鎂等商品。進過很多年的產(chǎn)品研發(fā)，大家很切實解決了含結(jié)晶水原材料在干躁全過程中的結(jié)團難題。依據(jù)客戶的要求大家制作了硫酸鎂流化床干燥系統(tǒng)、震動床干躁系統(tǒng)、氣旋干躁系統(tǒng)等各種各樣干躁系統(tǒng)為客戶解決了生產(chǎn)制造中的難點，獲得了五星好評。 二、 加工工藝全過程 以流化床干燥為例子，原料經(jīng)傳動帶自動上料機送進流化床干燥機內(nèi)，由熱原造成的暖空氣進到干燥機內(nèi)，暖空氣與進到干燥機內(nèi)的原材料觸碰并干躁。干躁后的商品由干燥機尾端排出來，需制冷的，歷經(jīng)冷卻機制冷。一部分超細(xì)粉由除塵器搜集并經(jīng)料閥排出來系統(tǒng)。廢氣經(jīng)清洗后離心風(fēng)機排盡，清洗水循環(huán)系統(tǒng)運用，*后返回加工工藝。 三、特性特性 1.本機械設(shè)備生產(chǎn)的商品水份勻稱，粒度分布勻稱、產(chǎn)品品質(zhì)好，競爭能力高。 2.總體設(shè)計有效，加工工藝主要參數(shù)操縱形象化、調(diào)節(jié)便捷，使全套機器設(shè)備運作靠譜。 3.考慮環(huán)境保護規(guī)定并減少原材料損害。干躁廢氣先歷經(jīng)除塵器后經(jīng)清洗排盡，廢氣達到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。 4.機械設(shè)備實際操作簡易，延展性大，即便 入料料量、水份有起伏，系統(tǒng)仍能確保平穩(wěn)運作。 5.全套機器設(shè)備為過熱蒸汽機器設(shè)備，管理方法簡易，機器設(shè)備經(jīng)久耐用，設(shè)備故障率低。

設(shè)備特點：

滾筒精度高，熱變形量少。滾筒焊接后整體經(jīng)熱消應(yīng)處理，減少筒體變形，滾筒表面經(jīng)粗車—精車—磨床加工，具有精度高，后期變形小的特點。

使用壽命長，滾筒表面鍍硬鉻，表面硬度達到HRC60-65。確保滾筒長時間在磨擦下，表面磨損小，使用壽命長。

系統(tǒng)系統(tǒng)可靠，采用專用氣動壓緊裝置，具有壓緊力可調(diào)、可控的特點，能根據(jù)物料粘附情況，及時調(diào)整狀態(tài)。

設(shè)備占地少，廠房投資低。

設(shè)備故障率低，運行可靠，操作簡單。

能耗低。由于采用蒸汽傳導(dǎo)加熱方式，具有顯著的節(jié)能效果，平均蒸汽1噸水消耗蒸汽1.5噸。與傳統(tǒng)噴霧干燥運行比較，節(jié)能40%左右。