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發(fā)布時(shí)間:2021-09-11 13:14  
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五金沖壓加工是靠沖床和沖壓模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(五金沖壓件)的成形加工方法。五金沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。五金沖壓的坯料有很多種:普通熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶;各類型不銹鋼,例如:SUS201,202,SUS301,304,316,SUS430,439等;黃銅、磷銅等銅合金;紫銅,純鋁及鋁合金等;隨著汽車車身輕量化的趨勢,汽車沖壓件材料更多采用各種高強(qiáng)度合金鋼材。(4)五金沖壓件模具在確保能正常運(yùn)用情況下,盡量使尺度精度等級及外表粗糙度等級需求低一些,并有利于商品的交換,削減廢品、確保商品質(zhì)量安穩(wěn)。
沖壓模具設(shè)計(jì)原則
?。?)沖壓工藝補(bǔ)充面的確定必須充分。工藝補(bǔ)充面既是實(shí)現(xiàn)拉伸的條件,又是增加變形程度和提高零件鋼度的必要補(bǔ)充。它將直接影響到拉伸成型以及后續(xù)的修邊、、翻邊等工序。
五金沖壓件
?。?)汽車模具設(shè)計(jì)必須整體規(guī)劃。模具的形狀決議著這些商品的外形,模具的加工質(zhì)量與精度也就決議著這些商品的質(zhì)量。對于轎車覆蓋件深沖模具的設(shè)計(jì)必須結(jié)合日后工藝,合理進(jìn)行整體規(guī)劃,應(yīng)采用多次級進(jìn)模具的設(shè)計(jì)方案,在盡可能保證產(chǎn)品形變回彈量、表面質(zhì)量等前提下,減少級進(jìn)次數(shù),以幫助企業(yè)減少模具制造成本、保養(yǎng)成本,提高生產(chǎn)節(jié)拍。
五金沖壓模具加工工藝分類
目前按完成工序的性質(zhì)分類,包括沖裁模、彎曲模、拉深模等;大五金指鋼板、鋼筋,扁鐵、角鋼、槽鐵、工字鐵及各類型之鋼鐵材料,小五金則為建筑五金、白鐵皮、鎖類鐵釘、鐵絲、鋼鐵絲網(wǎng)、鋼絲剪、家庭五金、各種工具等等。按工序的組合程度分類,包括單工序模、級進(jìn)模、復(fù)合模等;按自動化程度分類,包括全自動模、半自動模、手動模;按模具材料分類,包括聚氨酯橡膠模、鋼模等;……看你從哪個(gè)角度說。如果是按一種分類,具體包括沖孔模、落料模、切邊摸、切斷模、剖切模、整修模、切舌模、彎曲模、拉彎模、拉伸模、卷圓模、脹形模、翻邊模、翻孔模、縮口模、擴(kuò)口模、模、校平模、精沖模等。
間隙對沖裁件,沖裁力和模具壽命的影響:
?。?)。間隙對沖裁件斷面質(zhì)量的影響:當(dāng)間隙過小時(shí),在產(chǎn)品上下裂紋中間產(chǎn)生二次剪切,制件斷面的中部留下撕裂面,而兩頭為光亮帶,在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。
當(dāng)間隙過大時(shí),使制件光亮帶減小,塌角與斷裂斜度增大,毛刺大而厚難以去除,(2)。間隙對尺寸精度的影響:
當(dāng)間隙較大時(shí),沖裁完後因材料彈性恢復(fù)使落料尺寸大於凹模尺寸,沖孔孔徑小於凸模直徑。
五金沖壓模具提高耐用度的方法
提高沖壓模具耐用度的方法一般有以下幾種:
1、改進(jìn)沖壓模具的設(shè)計(jì)
沖壓模具設(shè)計(jì)是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎(chǔ)。因此,在設(shè)計(jì)沖壓模具時(shí)應(yīng)對產(chǎn)品成形中的不利條件采取有效措施,以提高沖壓模具的耐用度,如設(shè)計(jì)小孔沖壓模具的壽命往往表現(xiàn)在沖小孔的凸模上。我國五金鑄造模的制作水平和能力有了大幅提高,模具質(zhì)量與國際水平的差距不斷縮小。對于這類沖壓模具,在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)使細(xì)小的凸模盡量縮短其長度,以增加強(qiáng)度,同時(shí),還應(yīng)采用導(dǎo)向套的方法加強(qiáng)細(xì)小凸模進(jìn)行保護(hù)。
2、正確選擇沖壓模具材料
不同的沖壓模具材料具有不同的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。在一定的條件下使用材料就能使耐用度提高好幾倍。因此,為提高沖壓模具的耐用度必須要選擇好的材料。
3、合理的進(jìn)行沖壓模具零件的鍛及熱處理
在選擇沖壓模具材料的同時(shí),對于同材質(zhì)和不同性質(zhì)的材料要求進(jìn)行合理的鍛造和熱處理,是提高沖壓模具耐用度的主要途徑之一。例如,淬火時(shí),若在加熱時(shí)生產(chǎn)過熱,不但會使此工件脆性過大,而且在冷卻時(shí)容易引起變形和開裂,使耐用度降低。4、毛刺:鋼板截?cái)嗝嫦虏课划a(chǎn)生毛刺,以截?cái)嗝鏋榛鶞?zhǔn),毛刺高度為0。因此在制造沖壓模具時(shí),必須合理的掌握熱處理工藝。