深孔鉆床有別于傳統(tǒng)的孔加工方式，依靠特定的鉆削技術(shù)(如槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等)，對長徑比大于10的深孔孔系和精密淺孔進行鉆削加工的的專用機床統(tǒng)稱為深孔鉆床。其代表著先進、孔加工技術(shù)，加工具有高精度、高一致性。

　　深孔鉆床的分類：

　　1、按照主軸布置情況可分為：

　　臥式深孔鉆床，立式深孔鉆床和三坐標式深孔鉆床。

　　2、按照排屑方法分類：

　　切削液通過中空的鉆桿內(nèi)部，到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑，并將切屑從鉆頭及鉆桿外部的V型槽排出的為外排屑方式，如槍鉆。切削液從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內(nèi)部推出的內(nèi)排屑方式，如BTA鉆。

　　3、按照運動形式分類：

　　工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進給運動;工件不動，刀具旋轉(zhuǎn)又作進給運動;工件旋轉(zhuǎn)，刀具作反向鉆轉(zhuǎn)又作進給運動。具體采用何種方式則依據(jù)工件特征及所加工孔的情況而定。

隨著我國機械制造業(yè)的迅速發(fā)展，使得原本局限于軍事工業(yè)、航空航天等特定領(lǐng)域的深孔加工技術(shù)及裝備在我國各行業(yè)也得到了廣泛的應(yīng)用。深孔鉆床是一種高精度、、高自動化的深孔加工專用機床，依靠先進的孔加工技術(shù)(槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等)，通過一次連續(xù)的鉆削即可達到一般需鉆、擴、鉸工序才能達到的加工精度和表面粗糙度。2）低轉(zhuǎn)速的插入導孔的底部將近為止，在切削旋轉(zhuǎn)倉庫，或不停止低轉(zhuǎn)速插入。加工孔孔徑尺寸精度：IT7～IT11;加工孔偏斜度：≤0.5～1/1000(加工孔深);加工孔表面光潔度：Ra0.2～6.3um。

　　1、每日工作完后，擦拭機臺及清理加工槽，使機臺及加工保持干凈;

　　2、清潔機臺時，務(wù)必切斷總電源，以防觸電;

　　3、清潔機臺不能用酸性化學試劑清潔，可用酒精或中性清潔劑擦拭，不得使用清理，以免鐵屑飛入螺桿及導軌里，建議用膠刮片清理;

　　4、每月一次例行檢查清潔機臺箱;

　　5、長時間不使用機器時，加工面及軌道部位上油防銹;

　　6、機床要保持干凈及防銹工作，避免機床周邊地面有油漬。

臺銘分享：如何正確合理使用深孔鉆鉆孔

   在工業(yè)生產(chǎn)過程中是要使用到深孔鉆來輔佐完成生產(chǎn)要求，但如果不規(guī)范正確使用的話，不但會影響產(chǎn)品質(zhì)量或是損壞到加工設(shè)備。使用鉆孔設(shè)備是要遵循嚴格操作要求，那么如何正確合理使用到此設(shè)備進行加工？

   在進行鉆孔作業(yè)時，都是進行測試機械設(shè)備是否正常運作，確定正常運作后不可馬上進行作業(yè)，應(yīng)該對其要深鉆地方進行深鉆孔預鉆，讓機械預熱適應(yīng)深鉆節(jié)奏。如馬上進行鉆孔也無法達到孔位的準確性，預鉆是可以達到牽引定位增加深鉆準確度，對于一些要求嚴格孔位的是有著顯著作用。在安裝鉆孔調(diào)試機時，保證深孔鉆鉆孔中心點和工件孔中心一致，這樣是可提高鉆孔質(zhì)量和保證對工件加工的準確度，提高了整體鉆孔品質(zhì)。目前深孔加工所面臨的主要的問題是刀具的壽命及加工件的質(zhì)量、以及加工效率等。更為重要的是保證鉆孔機進行工作時保持適當?shù)碾娏骱蛪毫S持機械穩(wěn)定，進行深鉆時保持高壓力快速進行鉆孔，而面積較大時使用低壓力持續(xù)鉆孔，不斷轉(zhuǎn)換來去適合各種不同加工設(shè)備要求。

   在使用深孔鉆正確合理操作時可適合更多的加工要求，來提高生產(chǎn)效率。

數(shù)控深孔鉆機床的適用范圍在通用機床上不易加工或需要在通用機床上配置復雜專用夾具且需很長調(diào)整時間才能加工的零件，需要小批量多批次生產(chǎn)（一般在100件以下）的零件，輪廓形狀復雜、加工精度要求較高或必須用數(shù)字方法解決的復雜曲線、曲面的模具類零件，準備多次改型設(shè)計的零件，需要進行鏜、銑、鉆、擴、鉸、锪、攻螺紋等多工序聯(lián)合加工并一次裝夾可完成的零件，價值甚高的精密型零件。2、合上電源，按下開機按鈕，開啟系統(tǒng)電源，檢查系統(tǒng)面板顯示信息是否異常。

　　第二節(jié)數(shù)控深孔鉆機床的合理選擇

　　1．根據(jù)被加工的典型零件，確定數(shù)控機床的形式；

　　2．根據(jù)被加工的典型零件，確定數(shù)控機床的規(guī)格；

　　3．充分考慮數(shù)控機床的功能；

　　4．數(shù)控機床精度的選擇；

　　5．自動換刀裝置的選擇；

　　6．數(shù)控機床刀柄（刀具）的選擇；

　　7．數(shù)控系統(tǒng)的選擇；

　　8．加工節(jié)拍與機床數(shù)量估算；

　　9．機床選擇功能及附件的選擇；