本方法采用高溫零保溫的差溫?zé)崽幚硇鹿に?，可有效地提高工件表面硬度和保持較低的心部硬度，是一種行之有效的熱處理方法. 淬火介質(zhì)：采用水淬是提高硬度有效的方法，但該材質(zhì)水淬開裂的危險特別大，尤其是外沿要開裂，所以不能采用。水淬油冷方法也可提高表面硬度，但是工件的外沿尺寸較小，與踏面的截面差較大，淬火時冷卻時間不一致，水冷時間不好控制，也不易采用。所以可以選用油淬油淬，但要保證工件出爐后盡快入油淬火。起重機行車輪打孔的基本方法有以下幾點： 一、沖子打孔：這種方法是在坯料上用小沖子先沖一個孔，再用較大的沖子沖一下，可將孔沖大一些，逐步將孔沖到客戶要求的尺寸，多用在孔徑在300mm以內(nèi)的孔。

行車輪作為起重機設(shè)備的重要零件，耐磨性的好壞直接關(guān)系到設(shè)備能否正常運行。經(jīng)過熱處理攻關(guān)，提高了行車輪的踏面硬度和淬硬層的提高，能夠更好的滿足了用戶的需求。下面我們一起來了解下行車輪的工作環(huán)境和失效形式。

   車輪體工作時車輪踏面、輪緣內(nèi)側(cè)面與軌道兩側(cè)面滾動接獨，承受較大的接觸應(yīng)力和嚴重上的磨損，因此，磨損成為行車輪失效的主要形式。

   車輪的磨損主要由下述兩點造成：是接觸疲勞，其原因是由于車輪表面硬化層淺，基體硬度偏低，在強大的接觸應(yīng)力作用下，淬硬層與基體過渡區(qū)距表面20～25mm處產(chǎn)生塑性變形并形成裂紋，擴展至表面造成疲勞剝落；加熱溫度：工件室溫---750度時保溫1小時----淬火溫度（860~890度）---淬火（注意此時不保溫）。第二是滑動摩擦，當(dāng)車輪運行時，輪緣內(nèi)側(cè)面與軌道兩側(cè)面接觸產(chǎn)生滑動磨損，其原因是起重機承載及車輪與導(dǎo)軌自身尺寸精度、結(jié)構(gòu)等原因而產(chǎn)生的常見磨損形式。

   影響行車輪使用壽命的因素主要有車輪體承受載荷、車輪結(jié)構(gòu)、加工精度、車輪材料及熱處理質(zhì)量等。

    車輪的大小
    主要根據(jù)輪壓大小來確定，輪壓增加直徑變大，但若過大，則設(shè)備費用增大，同時車輪轉(zhuǎn)速變低使傳動機構(gòu)復(fù)雜。
    因此，當(dāng)車輪直徑不能增大時，常用增加車輪數(shù)量來使每個車輪的輪壓降低。為使各輪壓均布，在車輪數(shù)目超過四個時，須采用鉸接均衡架裝置。
    車輪的材料
    應(yīng)根據(jù)驅(qū)動方式、運行速度和起重機工作級別等因素確定。
    對機械驅(qū)動而速度大于30m/min，中級與中級以上工作類型，建議采用不低于ZG55的鑄鋼，并進行表面淬火（火焰淬火或高頻淬火），硬度不低于HB320-350，淬火深度不小于5mm。（2）加大車體上下振動易使機車車輛配件松動，這頓啊、磨損，并產(chǎn)生裂紋，造成意外事故。
    對人力驅(qū)動或機械驅(qū)動輕級工作類型，速度小于30m/min，可采用鑄鐵車輪，表面硬度HB180-240。