直縫焊管的生產(chǎn)工藝比較簡(jiǎn)單。主要生產(chǎn)工藝是高頻焊接縱向焊接管和埋弧焊直縫鋼管。直縫焊管生產(chǎn)校率高，成本低，發(fā)展迅速。

螺旋焊管的強(qiáng)度通常高于直縫鋼管的強(qiáng)度，主要生產(chǎn)工藝是埋弧焊。螺旋鋼管可以從相同寬度的毛坯生產(chǎn)不同直徑的焊管，也可以從較窄的毛坯生產(chǎn)更大直徑的焊管。但是，與相同長(zhǎng)度的直縫管相比，焊接長(zhǎng)度增加了30-100％，生產(chǎn)速度降低。因此，直徑較小的焊管大多是直縫鋼管，直徑較大的焊管大多是螺旋焊管。

在行業(yè)中生產(chǎn)大口徑自縫鋼管時(shí)，需要使用丁字焊技術(shù)將直縫鋼管的短段連接到滿足工程要求的長(zhǎng)度，丁字焊直縫鋼管的缺點(diǎn)幾率也大大增加。焊縫處的焊接殘余應(yīng)力相對(duì)較大，并且焊縫金屬通常處于三維應(yīng)力狀態(tài)，這增加了開(kāi)裂的可能性。

焊接工藝：就焊接工藝而言，螺旋焊管的焊接方法與直縫鋼管相同，但是直縫焊管不可避免地具有許多丁字焊焊縫，因此大大增加了焊接缺陷的可能性 ，和丁字焊縫焊接殘余應(yīng)力比較大，并且焊縫金屬經(jīng)常處于三向應(yīng)力狀態(tài)，這增加了開(kāi)裂的可能性。

另外，根據(jù)埋弧焊的工藝規(guī)則，每道焊縫應(yīng)有一個(gè)引弧點(diǎn)和一個(gè)滅弧點(diǎn)。然而，當(dāng)焊接周向接縫時(shí)，每個(gè)縱向焊接管都不能滿足該條件，因此可能存在消弧點(diǎn)，更多的焊接缺點(diǎn)。

強(qiáng)度特性：當(dāng)管道受到內(nèi)部壓力時(shí)，管道壁上通常會(huì)有兩個(gè)主要應(yīng)力，即徑向應(yīng)力δ和軸向應(yīng)力δ。焊縫由應(yīng)力δ組成，在此期間α是螺旋焊管焊縫的螺旋角。

螺旋焊管焊縫的螺旋角通常為50-75度，因此螺旋焊縫處的分應(yīng)力是縱向焊管的主應(yīng)力。 在相同的工作壓力下，相同直徑的螺旋焊管的壁厚可比直縫焊管減小。

在生產(chǎn)和運(yùn)輸過(guò)程中，大口徑方矩管表面不可避免地會(huì)附著油污，影響除銹和磷化質(zhì)量，降低涂層與基體的附著力。那么如何清除大口徑方矩管的油污呢？

1、有機(jī)容劑清洗清洗大口徑鋼管

有機(jī)容劑主要用于溶解皂化油和不皂化油，以去除油污。常用的有機(jī)容劑包括乙醇、清潔甲本、三氯乙希等。其中，更有效的溶劑是三氯乙希，它們不燃燒，可用于較高溫度下的除油。

應(yīng)當(dāng)注意，在有機(jī)容劑除油之后，必須進(jìn)行補(bǔ)充除油。由于溶劑揮發(fā)后通常會(huì)在大口徑方矩管，表面留下一層薄膜，因此可以通過(guò)以下過(guò)程中的堿清洗和電化學(xué)除油將其去除。

2、電化學(xué)清洗

更常見(jiàn)的是，陰極用于除油，或者陰極和陽(yáng)極交替用于除油。通過(guò)電化學(xué)反應(yīng)在陰極上沉淀的氫或在陽(yáng)極上沉淀的氧被用于機(jī)械攪拌大口徑方矩管，表面上的溶液，以促進(jìn)從金屬表面分離油漬。

同時(shí)，溶液不斷交換，有利于油污的皂化反應(yīng)和乳化，在不斷沉淀的氣泡的影響下，剩余的油污從金屬表面分離。然而，在陰極脫油過(guò)程中，氫滲透到金屬中，導(dǎo)致氫脆。通常，陽(yáng)極和陰極交替用來(lái)除油以防止氫脆。

鋼管埋弧焊是以連續(xù)送絲焊絲作為焊條和填充金屬。在焊接過(guò)程中，焊接區(qū)被一層粒狀焊劑覆蓋，電弧在焊劑層下燃燒，熔化焊絲端部和局部母材形成焊縫。在電弧熱的作用下，上部熔劑熔化熔渣并與液態(tài)金屬反應(yīng)。

鋼管的加工方法是什么？

1、鍛鋼：一種壓力加工方法，利用鍛錘的往復(fù)沖擊力或壓力機(jī)的壓力將毛坯改變成我們需要的形狀和尺寸。

2、擠壓：將金屬放入封閉的擠壓模具中，在一端加壓，使金屬?gòu)闹赣喌哪？字袛D壓出來(lái)，獲得相同形狀和尺寸的成品的加工方法，主要用于生產(chǎn)有色金屬鋼。

3、軋制：一種壓力加工方法，其中鋼金屬坯料穿過(guò)一對(duì)旋轉(zhuǎn)輥之間的間隙(各種形狀)，由于輥的壓縮，材料截面減小，長(zhǎng)度增加。