管路的焊接一般分三步進(jìn)行。

1)管道在焊接前必須對管子端部開坡口。當(dāng)焊縫坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當(dāng)坡口過大時，又會引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應(yīng)根據(jù)國標(biāo)要求中利于焊接的種類執(zhí)行。坡口的加工1好采用坡口機，采用機械切削方法加工坡口既經(jīng)濟，效率又高，操作又簡單，還能保證加工質(zhì)量。2)焊接方法的選擇是關(guān)系到管路施工質(zhì)量關(guān)鍵的一環(huán)，必須引起高度重視。目前廣_泛使用氧氣乙1炔焰焊接、手工電弧焊接、保護(hù)電弧焊接二種，其中適合液壓管路焊接的方法是弧焊接，它具有焊口質(zhì)量好，焊縫表面光滑，美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接等優(yōu)點。B、焊管按用途分為以下幾種：1、一般焊接鋼管：一般焊接鋼管用來輸送低壓流體。另外兩種焊接方法易造成焊渣進(jìn)入管內(nèi)，或在焊口內(nèi)壁產(chǎn)生大量氧化鐵皮，難以清除。實踐證明：一旦造成上述后果，無論如何處理，也很難達(dá)到系統(tǒng)清潔度指標(biāo)，所以不要輕易采用。如遇工期短、弧焊工少時，可考慮采用弧焊一層（打底），第二層開始用電焊的方法，這樣既保證了質(zhì)量，又可提高施工效率。

國內(nèi)外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質(zhì)量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術(shù)和計算機技術(shù)的不斷發(fā)展，焊接設(shè)備的控制技術(shù)進(jìn)入智能化時代，因此為管道焊接自動化新設(shè)備、新工藝的成功實施創(chuàng)造了條件，使管道的焊接效率和焊接質(zhì)量有了很大提高，如林肯公司開發(fā)的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術(shù)和設(shè)備，以其柔和的電弧，的飛濺和極1佳的打底焊質(zhì)量引起了世人的關(guān)注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。又如MAGNATECH公司生產(chǎn)的管道全位置自動焊接設(shè)備，應(yīng)用了自適應(yīng)控制技術(shù)，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質(zhì)量。焊接鋼管分類A、焊管按焊縫形狀基本可分為直縫焊管和螺旋焊管兩種：1、直縫焊接鋼管：生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)效率高，成本低，發(fā)展較快。

管材進(jìn)場安裝前應(yīng)認(rèn)真檢查產(chǎn)品的相關(guān)質(zhì)保證書，檢查其管道外觀有無氣泡裂紋、溝槽，管端有無，整根管的外觀應(yīng)光滑，無色澤不均現(xiàn)象。檢查管道有關(guān)尺寸及編號是否在國標(biāo)允許范圍內(nèi)，因為管道的壁厚和失圓度是確保管道安裝不漏水的先決條件，管道壁厚減薄必將影響管道的耐壓等級，使用過程中容易出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，當(dāng)管材的尺寸偏差較大，管道與管件間配合公差較大，容易導(dǎo)致管道連接的不密封和連接強度不高而漏水。在我國的弧焊檢測設(shè)備中,最1具代表性的電弧焊電源檢測設(shè)備是以成都電焊機研究所、國家電焊機檢測中心（成都電氣檢驗所）、成都三方電氣有限公司為主開發(fā)的測試臺。