大客車電泳對車身結(jié)構(gòu)及材質(zhì)的要求

整車用材要求。由于電泳漆需在至少160℃以上的高溫進(jìn)行烘烤才能成膜，因此電泳漆前不能裝配玻璃鋼、塑料、氣撐桿等不耐高溫的部件，如有需要應(yīng)調(diào)至電泳后裝配。但考慮施工方便性，前后圍蒙皮應(yīng)盡量選用鐵制沖壓蒙皮；倉門粘接密封膠采用耐高溫膠粘劑，防止烘烤過程中產(chǎn)生過度收縮、開裂及粘接強(qiáng)度下降等問題，

廈門金旅采用耐高溫雙組份結(jié)構(gòu)密封膠；焊裝用丁基膠帶及電泳前用密封膠需驗證其耐高溫性能，防止高溫失效；改善焊裝車間蒙皮裝配工藝，減少蒙皮焊接預(yù)應(yīng)力，確保電泳烘烤對蒙皮平整度不產(chǎn)生明顯影響。不能采用鈍化型的鍍鋅鋼板，槽液不能完全潤濕其表面，影響漆前處理及電泳效果。

如涂裝車間可實現(xiàn)換撬，電泳與涂裝宜采用獨(dú)立撬體，以防止撬體執(zhí)行大循環(huán)存在污染前處理及電泳槽液問題；如整車電泳不采用帶撬入槽，入槽時需吊裝窗立柱與邊窗上沿的 “T”型交接點(diǎn)處，以防止側(cè)窗立柱及側(cè)邊窗上沿型鋼吊裝變形問題，并且需全部采用厚壁型鋼，如有必要增焊加強(qiáng)角以加強(qiáng)骨架強(qiáng)度。

在不影響合車裝配的前提下，底盤合車工序所焊接的部件盡量移至電泳前施工，如必須在后工序裝配但對外觀顏色無要求的部件可采用懸掛方式置于車內(nèi)與整車同時進(jìn)行電泳，以充分利用電泳資源，全承載式車身應(yīng)推行漆后機(jī)裝工藝，減少帶漆件焊接，提高焊縫部位防腐質(zhì)量。

汽車零部件陰極電泳涂裝

20世紀(jì)70年代, 隨著汽車產(chǎn)量的增加, 要求提高汽車的防銹能力, 開發(fā)了陰極電泳涂裝。陰極電泳涂裝就是將具有導(dǎo)電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋的、濃度比較低的電泳涂料槽中作為陰極, 在槽中另設(shè)置與其相對應(yīng)的陽極, 在兩極間通一定時間的直流電, 在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一種涂裝方法。

陰極電泳涂裝線主要設(shè)備有前處理設(shè)備 、陰極電泳設(shè)備 、電泳烘干室 、強(qiáng)冷室 、輸送系統(tǒng)、電器控制裝置等。陰極電泳設(shè)備主要有 :電泳槽 、電泳轉(zhuǎn)移槽、清洗槽 、密封槽 、管路系統(tǒng) 、加漆系統(tǒng) 、導(dǎo)電系統(tǒng) 、超濾系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、陽極系統(tǒng)、制冷系統(tǒng) 、備用電源、整流電源等, 其作用是保證電泳涂膜均勻、牢固, 以提高工件的抗腐蝕能力。

電泳烘干室

電泳烘干室對電泳膜進(jìn)行固化 , 確保涂膜的質(zhì)量穩(wěn)定。按形狀和工件的通過方式分為通過式、箱式和多行程烘干室 。根據(jù)被涂物進(jìn)出口端的結(jié)構(gòu)不同, 通過式烘干室又可分為直通式、橋式和“ ∏” 字型 。橋式烘干室的被涂物進(jìn)出口端有一定的傾斜角;“ ∏”字型烘干室的被涂物進(jìn)出口端成垂直升降。電泳烘干過程中會產(chǎn)生有害氣體, 必須設(shè)置廢氣處理裝置。

強(qiáng)冷室

強(qiáng)冷室用于冷卻工件 , 使工件滿足下一工序的使用要求。強(qiáng)冷室設(shè)送風(fēng)系統(tǒng)、排風(fēng)系統(tǒng)。送風(fēng)系統(tǒng)抽取車間外的風(fēng) , 排風(fēng)系統(tǒng)接至車間外。由于要保證工件的清潔, 送風(fēng)系統(tǒng)設(shè)有過濾裝置 , 以保證送風(fēng)的潔凈。

輸送系統(tǒng)

在汽車零部件涂裝過程中 , 機(jī)械化輸送系統(tǒng)是涂裝生產(chǎn)線的大動脈, 它貫穿于涂裝生產(chǎn)線的全過程。在工藝設(shè)計時, 首先應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定其運(yùn)輸方式, 目前國內(nèi)典型的輸送系統(tǒng)方式有 :懸鏈輸送 、自行葫蘆輸送、滑撬輸送 、程控行車輸送

、龍門吊輸送、地面鏈輸送等 。

電器控制

目前大多數(shù)涂裝生產(chǎn)線上的電器設(shè)備仍用PLC 控制, 但相當(dāng)一部分已在使用 PC 機(jī)作顯示和監(jiān)測之用, 逐步地將過渡到全部用 PC 機(jī)代替PLC , 這會大大提高處理能力, 用戶界面友好。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學(xué)習(xí)（二）

影響汽車底盤部件腐蝕的因素

汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環(huán)境比較惡劣且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環(huán)境條件各不同，其腐蝕不是單個因子作用的結(jié)果而是多個因子甚至是整個腐蝕環(huán)境相互作用的結(jié)果。

底盤局部有著不同的對內(nèi)（如剎車，懸掛等汽車部件）和對外（如空氣，水，泥土等外界）接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應(yīng)力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結(jié)構(gòu)中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現(xiàn)復(fù)雜殘余/接觸應(yīng)力，復(fù)雜材料微觀結(jié)構(gòu)以及不平衡的電化學(xué)能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應(yīng)。不同供應(yīng)商提供的同標(biāo)號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有極大的差異。這些因素會極大的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。

提高汽車底盤部件耐蝕性的方法

汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產(chǎn)生了明顯的相互促進(jìn)作用，要實現(xiàn)汽車底盤部件耐腐蝕性能的改善，要保證材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。