軋斷刀的原因

使用方法不當(dāng)導(dǎo)致軋非正常損害。

1)、使用不當(dāng);

2)、下刀速度過快(石材下刀速度根據(jù)材質(zhì)不同應(yīng)保持在200-350之間);

3)、瞬間提速過猛;

4)、冷卻水控制不足;

5)、做浮雕的刀一定要慢;

軋的修磨要?jiǎng)t

1正確選用砂輪(種類、型號(hào))。

2對新到的刀具，先測量主要幾何參數(shù)并作記錄存檔，尤其要記錄鉆頭的倒刃、倒棱及橫刃修正情況。

3先輸入砂輪數(shù)據(jù)，再輸入刀具的數(shù)據(jù)。

4修磨后測量刀具主要參數(shù)、并與修磨標(biāo)準(zhǔn)比較后再修正。

軋片的安全生產(chǎn)方法

為了進(jìn)一步加強(qiáng)軋片的安全生產(chǎn)基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)，提高冶金行業(yè)企業(yè)識(shí)別和防止大危險(xiǎn)因素的能力，提高本質(zhì)安全水平，有效預(yù)防和控制各種事故的發(fā)生，結(jié)合冶金行業(yè)企業(yè)的安全特點(diǎn)，針對容易發(fā)生大事故的煉鐵、煉鋼、軋制、焦炭、燒結(jié)、煤氣等環(huán)節(jié)，一般采取以下措施。

在軋片的軋制過程中，在原料準(zhǔn)備、酸洗、加熱、軋制、清洗、電鍍精加工等過程中，容易出現(xiàn)事故的危險(xiǎn)性，有可能發(fā)生火災(zāi)、熱水燙、機(jī)械傷害、物體打擊、中了毒和窒息、高處落下、浸泡等事故。以下介紹軋制的過程：

1、危險(xiǎn)因素：初軋機(jī)沒有設(shè)置防止過載、誤操作或意外事態(tài)的安全裝置。容易發(fā)生的事故類型：機(jī)械傷害。物體打擊。主要預(yù)防措施：初軋機(jī)必須設(shè)置防止過載、誤操作或意外情況的安全裝置，進(jìn)行檢查、維護(hù)，確保有效性。

2、危險(xiǎn)因素：初軋機(jī)和前后推床的側(cè)面沒有設(shè)置防止水垢飛散和爐渣其他暴炸危害的擋板、電纜鏈或金屬網(wǎng)。容易發(fā)生的事故類型：燙到。主要預(yù)防措施：在初軋機(jī)和前后推床的側(cè)面增設(shè)防止水垢飛散、爐渣及其他暴炸危害的擋板、電纜鏈或金屬網(wǎng)，進(jìn)行檢查維護(hù)。

3、危險(xiǎn)因素：高線PF線封閉不嚴(yán)格，很多人橫穿運(yùn)轉(zhuǎn)中的搬運(yùn)作業(yè)線。容易發(fā)生的事故類型：機(jī)械傷害。主要預(yù)防措施：（1）高線PF線必須進(jìn)行封閉管理。（2）必須在有叉車和人行橫道的地方設(shè)置音響警報(bào)器，確認(rèn)維修完善。

軋片的制造技術(shù)要求

軋片的制造技術(shù)要求對工藝方案制定有著重要影響，其主要包括以下幾個(gè)方面：

（1）主要加工表面的尺寸精度。

（2）主要加工表面的幾何形狀精度。

（3）主要加工面間的相互位置精度。

（4）零配件表面質(zhì)量。

（5）零配件材料、熱處理及其他要求。

根據(jù)軋片的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，在認(rèn)真分析了其主要表面的技術(shù)要求后，就會(huì)對加工技術(shù)具有初步輪廓。首先，根據(jù)軋片主要表面的精度和表面質(zhì)量的要求，初步確定達(dá)到這些要求所需的蕞終加工方法，然后確定相應(yīng)的中間工序和粗加工工序所需加工方法。例如，對于孔徑在IT7級(jí)以下的精度的內(nèi)孔，在精鉸刀之前，通常需要經(jīng)過鉆頭、擴(kuò)孔、粗鉸刀等加工過程。其次，根據(jù)各加工面間的相對位置要求，包含表面間的尺寸關(guān)聯(lián)和相對位置精度，能夠預(yù)先決定各加工面的加工順序。同時(shí)留心模具零配件的熱處理要求，因?yàn)檫@對加工方法和加工產(chǎn)量的選擇有一定影響，對軋片加工流程的安排也有一定影響。例如經(jīng)過滲碳淬火零配件，熱處理后一般會(huì)變形。對于刀片上要求有精度的表面，必須配置精加工工序（多為磨削加工），適當(dāng)擴(kuò)大精加工的容量。在整個(gè)市場而言，軋片的份額有所下降，但在一些應(yīng)用中，其仍然是必要的，也仍然是一種經(jīng)濟(jì)選擇。

從軋具發(fā)展看金屬切削加工技術(shù)

只需要半個(gè)月便可完成。一個(gè)高速切削加工系統(tǒng)，由軋具和技術(shù)兩部分組成。