自動化輸送設備介紹

       自動化的傳送設備，把從工作臺或者流水線上下來的產(chǎn)品放入物料盒，經(jīng)過鋁型材周轉車送到自動化的傳送設備上，再將它傳送到另外一條流水線或者下一個加工環(huán)節(jié)。自動化傳送設備有半自動化和全自動化的，半自動化的傳送設備要人為跟蹤，全自動化的只需在中控臺設置好程序，全程都由控制面板操作就可以了。主要的構成部件還是鋁型材，搭配流利條，將物品放上去就不用管了，這樣可以省去很多人工和時間，大大提高了生產(chǎn)效率。

工業(yè)鋁型材擠壓過程中溫度的變化

      工業(yè)鋁型材擠壓溫度是擠壓生產(chǎn)過程中重要的工藝參數(shù)，為了降低金屬的變形抗力，減小擠壓力，需要提高工業(yè)鋁型材擠壓溫度。但擠壓溫度提高到一定溫度時，容易出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象，產(chǎn)生裂紋等缺陷。為避免這種現(xiàn)象，為提高擠壓速度，需要降低擠壓溫度。這兩個條件是相互矛盾的，為了既能降低變形抗力，又能采用較大的擠壓速度，必須選擇一個金屬塑性zui好的溫度范圍。

      但是工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中，金屬與擠壓筒內襯、模具、墊片產(chǎn)生摩擦，以及金屬本身產(chǎn)生變形等，會使金屬的溫度升高，往往會突破事先選好的擠壓溫度范圍。實驗證明：在整個擠壓過程中擠壓溫度是逐漸升高的，擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸加快。因而工業(yè)鋁型材產(chǎn)品尾端由于擠壓溫度的提高、擠壓速度的加快而經(jīng)常產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業(yè)鋁型材的本性及擠壓條件有關。對于工業(yè)鋁型材而言，金屬在模具出口處前后溫度差為10-60℃之間。

      為了使工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中擠壓溫度恒定在金屬塑性zui好的溫度范圍內，zui好實行等溫擠壓。這是多年來工程技術人員探索的新工藝。要實現(xiàn)等溫擠壓需要具備很多條件，在擠壓過程中各個環(huán)節(jié)都能自動調節(jié)，如鑄錠溫度、擠壓筒溫度都能梯度加熱，模具進行冷卻且可以調節(jié)溫度，擠壓速度能自動變化或采用等速擠壓。另外更換模具后，由于擠壓系數(shù)改變，上述各項條件也能做相應調整?？梢娨獙崿F(xiàn)工業(yè)鋁型材等溫擠壓是個很復雜的工藝。目前多采用對鑄錠進行梯度加熱的方法，做到近似等溫擠壓，也可以大大提高擠壓速度和改善產(chǎn)品品質。

       隨著電腦和數(shù)字化編程技術在工業(yè)上應用的逐步深入發(fā)展，現(xiàn)代擠壓機也隨之更新?lián)Q代，配備有FI控制的等速擠壓和TIPS控制的等溫擠壓。操作者只要選擇按鈕，依靠設備的自動化編程技術就可以獲得所需要的等速擠壓或等溫擠壓。

傳統(tǒng)鋁及鋁合金電鍍

      鋁及鋁合金在電解液中電解可形成鍍層，但鍍層結合力不牢，易剝離。因此，可先將鋁在含有鋅氧化合物的水溶液中沉積鍍層再進行電鍍，這一方法既為鋅置換法或沉積法。也可先在鋁及鋁合金表面處理通過陽極氧化電源得到一層很薄的多孔氧化膜，在進行電鍍。

　　2.1 常規(guī)鋁及鋁合金電鍍的工藝流程

　　鋁及鋁合金電鍍工藝流程有鍍前處理，電鍍，鍍后處理3部分組成。鍍前處理是關系到電鍍產(chǎn)品質量優(yōu)劣的zui關鍵工序，其主要目的是除去鋁及鋁合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。

　　常規(guī)的一般工藝流程為：脫脂-水洗-減蝕-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸鋅-水洗-退鋅-水洗-二次浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。

　　也有采用波的陽極氧化膜取代浸鋅工藝后在進行后續(xù)電鍍。

　　2.2 傳統(tǒng)前處理工藝中存在的不足

　　1.工藝流程長，工序多。

　　2.工藝復雜，操作范圍窄，各工藝參數(shù)必須嚴格控制。

　　3.工藝適用范圍不廣，不同牌號的鋁合金前處理工藝不能雷同，必須根據(jù)鋁合金的牌號調整前處理工藝。

　　4.在嚴格控制前處理工藝的前提下，電鍍產(chǎn)品的合格率很低，普通裝飾性電鍍的合格率為85%~90%，功能性電鍍的合格率為60%~70%。

　　5.各工序溶液的適用壽命短，處理周期短。

　　由于鋁及鋁合金傳統(tǒng)前處理同意普遍存在以上不足，因此，必須對其進行改良。

　　三.改良通用型鋁及鋁合金電鍍前處理工藝

　　脫脂堿蝕二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-堿性活化-浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續(xù)電鍍。