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標準名稱：冷成型熱軋汽車結(jié)構(gòu)鋼板

化學成分（熔煉分析）%

Si : ≤0.35

Mn : ≤1.50

P : ≤0.03

S : ≤0.025

Ti : ≤0.22

Nb : ≤0.09

Ait: ≥0.01

試樣測試（ 拉伸、彎曲、試樣為橫向 ；Mpa ）。

屈服：≥420

抗拉：480-620

延伸：≥21

使用范圍：本牌號系列為細晶粒鋼，具有良好冷成型性。用于要求良好的冷成型性能并有較高或高強度要求的汽車大梁、橫梁等汽車結(jié)構(gòu)件。

現(xiàn)代汽車生產(chǎn)的沖壓裝備必須具備高速、高l效、高精度、高柔性、全自動化、安全環(huán)保的特點。大型多工位壓力機、高l效柔性沖壓自動化生產(chǎn)線是當今大型沖壓裝備的兩大發(fā)展趨勢。焊接鋼Q460、Q550、Q690、HG60、HG70、HG785。大型多工位壓力機在國外應用比較普遍。伺服壓力機技術是目前國際上先進的壓力機技術之一。

液壓成形技術。無論是品種還是質(zhì)量，21世紀的汽車用鋼已經(jīng)完全不同于從前的汽車用鋼，汽車用鋼是一類不斷發(fā)展的先進材科。液壓成形技術是一種特殊的柔性塑性加工成形工藝，可分為板材液壓成形和管材液壓成形，能夠克服常規(guī)工藝的不足，制模簡單、周期短、成本低、質(zhì)量好、形狀和尺寸精度高，尤其適合在單道工序內(nèi)成形復雜形狀的零件，多用于汽車、航空航天、電器儀表等領域中小批量、多品種的復雜零件生產(chǎn)。近年來，隨著液壓成形設備及其控制技術的發(fā)展，不斷推出了替代傳統(tǒng)成形技術而開發(fā)的新產(chǎn)品，制造出了其他方法難以成形的復雜工件，對提高汽車性能、減少零件數(shù)量和汽車自重具有十分重要的意義。

板材液壓成形。板材液壓成形包括液壓脹形、橡皮膜液壓脹形、充液拉深成形、無模液壓脹形、黏性介質(zhì)液壓脹形等，具有以下特點:模具費用降低30%以上，可顯著降低零件生產(chǎn)成本；為了獲得優(yōu)質(zhì)的拼焊板，目前世界上先進的拼焊板生產(chǎn)工藝流程是板料精切→激光焊接→精度檢驗。不同厚度、不同材料的零件可以在同一個模具上生產(chǎn)；可提高產(chǎn)品質(zhì)量，明顯改善產(chǎn)品性能；大幅減少成形工序和焊接零件數(shù)量；特別適合于成形性能差或高強度的材料加工；更換模具和成形時間相對較短。

管材液壓成形。管材液壓成形是一種以液體為傳壓介質(zhì)，利用管內(nèi)液體產(chǎn)生的高壓(工作壓力通常為100MPa～400MPa，達1000MPa)使金屬管坯變形成為具有三維形狀零件的現(xiàn)代塑性加工技術，屬于液力成形的范疇，具有以下優(yōu)點:減輕重量，節(jié)約材料；新的cgl工廠將成為jfe在日本以外和繼中國與泰國之后在亞洲市場的第3家針對車用鋼板的工廠。液壓成形件的比強度、比剛度和使用壽命比傳統(tǒng)拼焊構(gòu)件和鑄件高許多；可有效抑制工件的熱變形和回彈；減少了零件和模具數(shù)量，可降低模具費用；具有較高的成形自由性，使設計工作更具靈活性；降低生產(chǎn)成本。

汽車防撞結(jié)構(gòu)的關鍵部分比如B柱及車架縱梁基本上都是采用一種稱為壓力硬化硼鋼的高強度鋼制造而成的。從技術基礎研究出發(fā)，結(jié)合我國汽車需求和鋼鐵生產(chǎn)國情，逐步形成具有創(chuàng)新的適合長遠發(fā)展的我國先進汽車用鋼體系，促進我國汽車與鋼鐵的同步跨越式發(fā)展。這種特殊級別的鋼（含有0.002-0.005%的硼）具有出色的碰撞能量吸收性能以及較高的強度，這樣在設計的時候可以采用較薄的壁厚，從而減輕重量。硼鋼常常用于制造復雜、精密，且對強度有較高要求的部件，但是這種材料成本較高且不易于加工。

采用硼鋼來制造汽車零部件需要將鋼坯加熱到較高的溫度（約950°C），然后在800-1200公噸的壓力機中采用較大的壓力將其沖壓成所需的形狀。但是實際情況并沒有這么簡單，要想使這種鋼發(fā)揮出色的性能，壓力機還需要配置水循環(huán)冷卻系統(tǒng)，讓鋼在模具中快速冷卻或淬火至200°C左右。大型多工位壓力機、高l效柔性沖壓自動化生產(chǎn)線是當今大型沖壓裝備的兩大發(fā)展趨勢。熱沖壓工藝的壓力硬化即是鋼坯的微觀組織從因高溫形成的延展性形態(tài)（主要是奧氏晶體形態(tài)）轉(zhuǎn)變到因快速冷卻形成的硬化形態(tài)（主要是馬氏體結(jié)晶形態(tài)）的過程。

美國環(huán)保署（DOE）希望可以省去用于熱成形汽車部件生產(chǎn)所需的大量能源和設備投入，因此他們贊助了科羅拉多礦業(yè)大學（CSM）及洛斯阿拉莫斯國家實驗室（LANL），委托他們進行一項為期三年、投入金額達120萬美元的聯(lián)合開發(fā)項目，旨在開發(fā)一種新型的輕量化先進高強度鋼，可以在常溫的條件下沖壓成形為汽車部件。Q&P工藝路線據(jù)洛斯阿拉莫斯國家實驗室研發(fā)工程師KesterClarke介紹，CSM/LANL小組研究的工藝稱為淬火與碳分配。

以每年1000萬輛車來計算的話，采用Q&P（淬火與碳分配）鋼每年可以節(jié)省約30兆Btu（英熱單位），如果轉(zhuǎn)換成的話可以滿足30-33萬戶美國家庭一年的能源需求。

易切削鋼是以降低成本（降低工具費用和提高工效），提高切削品位，降低切削抗力或者在機械加工的自動化加工過程中改善切屑處理性能為目的單獨或者復合添加硫、磷、鉛、鉍、鈹、碲、鈣及其它易切削元素，使切削性能得到提高的鋼種。

隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，汽車行業(yè)對易切削鋼的需求正逐步增加。目前我國汽車用易切削鋼的年需求量為10萬噸左右（不包括拖拉機等農(nóng)用機械用鋼）。

我國易切削鋼在汽車整車的用量約占汽車總鋼材用量的0.65%，而在國外這一比例大約是1.9%-2.1%。目前，控制焊縫移動的工藝方法主要有改變壓邊圈形式、設置拉延筋、合理布置焊縫初始位置、設計特殊裝置抑制焊縫在成形中的移動以及采用先進成形工藝等。目前，易切削鋼主要用于制造汽車的零部件，如曲軸、連桿、支桿轉(zhuǎn)向條等行走部分的零部件、墊圈、凸緣、齒輪制動器、扭距扳手、軸、齒條、火花塞等。

1 標準的沿革

我國是1954年按蘇聯(lián)標準引進硫系列易切鋼的，早期的YB191—75《易切削結(jié)構(gòu)鋼技術條件》只有Y12、Y20、Y30和Y40Mn四個硫系列易切鋼的牌號。

現(xiàn)行GB/8731-88《易切削結(jié)構(gòu)鋼技術條件》是在原75年標準的基礎上參照蘇聯(lián)標準T0CT1414-75《具有較高和高切削加工性能的結(jié)構(gòu)鋼》，對原引用蘇聯(lián)牌號的Y12、Y20、Y30和Y40Mn的化學成分、力學性能與熱處理制度等進行了調(diào)整，并增加了我國多年研制、生產(chǎn)與應用的比較成熟Pb—S系列易切鋼（Y12Pb，Y15Pb）和Ca—S系列易切鋼（Y45Ca）。該標準適用于熱軋、冷軋與熱處理狀態(tài)下交貨的圓、方、六角、絲與銀亮易切鋼。浦項（佛山）加工中心新添1條沖裁生產(chǎn)線，加工產(chǎn)能5萬噸/年，于2014年10月投產(chǎn)，專門加工汽車板。這次修訂使我國的易切鋼標準系列基本滿足了生產(chǎn)與使用的要求，并基本與國際國外標準系列相當。

近年來，為了節(jié)約能源和降低成本，非調(diào)質(zhì)易切鋼鋼的使用量不斷增加，同時，由于鉛對人體有害毒，國內(nèi)外環(huán)保標準與指令都對含鉛易切鋼的生產(chǎn)與使用提出限制，從而新環(huán)保易切鋼系列與牌號不斷得到開發(fā)與應用。2014年投產(chǎn)的熱鍍鋅生產(chǎn)線主要供應高端汽車外板，產(chǎn)品為780mpa高強鋼。為了適應這一需要與變化，我們將已將GB/T8731-88標準列為今年修訂計劃，現(xiàn)正準備標準的討論稿，按計劃明年完成審訂工作。