擠壓筒與擠壓墊的配合

我們用過一段時間的擠壓筒需要進行清洗，在我們盛錠筒制造蝕洗后應仔細測量尺寸并合理配置擠壓墊。同一規(guī)格的兩個墊片直徑差不得大于0.1mm。擠壓筒內徑與擠壓墊之差依擠壓機能力和擠壓筒規(guī)格而定，一般采用如需數(shù)據：

1. 500T，630T擠壓機為0.15～0.30mm；

2. 1250T，1000T,800T擠壓機為0.2～0.6mm；

3. 1600T～5000T擠壓機為0.5～0.8mm。

當擠壓筒內徑與擠壓墊外徑之差超過上述數(shù)值時，應配置新的擠壓墊。

擠壓筒內襯的工作部分和非工作部分的直徑差應控制在如需范圍：

1. 500T，630T擠壓機為0.3mm；

2. 1250T，1000T,800T擠壓機為0.4～0.6mm；

3. 1600T～5000T擠壓機為0.5～1.0mm。

當直徑差超過上述數(shù)值時，擠壓筒內襯應更換新套，或修理舊套，直到符合要求為止。

擠壓筒前段平面與模座配合處磨損嚴重時應重新加工打磨。以保證其與模座配合處的密封，防止出現(xiàn)“大帽”。

擠壓機離不開盛錠筒制造的配合，一般靜液擠壓的類型按擠壓時的溫度不同可分為冷靜液擠壓和高溫靜液擠壓兩種。

(1)冷靜液擠壓在常溫下進行。布彼克(B．L．Bypek)等人研究的一種兼有拉線作用的線材靜液連續(xù)擠壓，就屬于冷靜液擠壓，它的原理如圖2所示。被加工的線坯通過起拉伸作用和密封作用的入口模，在拉力和高壓液體的共同作用下被擠出，借助于卷筒的不停轉動，便可實現(xiàn)連續(xù)擠壓。采用這種方法生產線材，可使道次變形率大大超過拉伸極限。冷靜液擠壓的主要缺點是設備結構與操作比較復雜，卷筒的傳動部分在高壓室外，需采用高密封技術，每次拉線前的準備時間較長。

(2)高溫靜液擠壓使用的高壓液體的溫度超過金屬的再結晶溫度的靜液擠壓。高壓液體一般是動物油和礦物油，擠壓溫度可在300℃左右。采用耐熱油脂作為高壓液體時，擠壓溫度高可達到1000℃；但當擠壓溫度高于500℃時，通常不用耐熱油脂，而使用金屬氧化物或一些鹽類作高壓液體。

正向熱變形擠壓

作為專業(yè)的盛錠筒制造生產廠家，對于擠壓這個行業(yè)再清楚不過了，繼續(xù)為您講解擠壓知識之正向熱變形擠壓

絕大多數(shù)熱變形鋁材生產企業(yè)采用正向熱變形擠壓方法通過特定的模具（平模，錐模，分流模）來獲取所需斷面形狀相符的鋁材，這是鋁業(yè)目前為止所釆取的鋁材生產方法！

正向擠壓工藝流程簡單，設備要求不高，金屬變形能力高，可生產范圍廣，鋁材性能可控性強，生產靈活性大，工模具便于維護保養(yǎng)修正。

分流組合模設計時應考慮以下幾點：

(1)擠壓比λ。 在組合模擠壓過程中，金屬流動經過二次激烈變形，阻力很大。因此，擠壓比λ要選擇合適，否則影響焊合質量。

(2)分流比K。指分流孔面積與制品斷面積之比，其值的大小直接影響到擠壓阻力大小、制品的成形和焊合質量。K值越小，擠壓變形阻力越大，這對模具和擠壓生產都是不利的。擠壓管材時K為5～10，擠壓型材時K為10～30。

(3)分流孔。它的形狀、大小和排列方式等影響到擠壓制品的質量、擠壓力和模具的壽命。分流孔的數(shù)目有2孔、3孔及多孔，主要根據產品的形狀、斷面大小、一次擠壓的根數(shù)和不同的擠壓條件確定。

(4)分流橋。結構如圖8所示，它直接影響擠壓金屬的流動快慢、焊合質量、擠壓力大小和模具強度等。分流橋寬度B一般比型材空腔寬度大3～10mm。分流橋的截面多采用矩形倒角或近似水滴形截面。

(5)模芯(舌頭)。結構形式有錐形、錐臺形和凸臺形3類，如圖9所示

(6)焊合室。焊合室的高度、形狀和入口形式均影響焊合質量和擠壓阻力的大小。焊合室的高度一般以擠壓筒內徑而定。焊合室形狀一般為蝶形。

(7)?？壮叽?。在設計時，主要考慮金屬冷卻后的收縮量、型材?？壮叽绱_定與用平模擠壓型材時的相同。

(8)工作帶長度L1。確定工作帶尺寸時必須遵循的原則(圖10)是：分流橋底入料困難處工作帶長度為成品厚度的兩倍，即2s(s為型材壁厚)；分流孔處工作帶長度一般為2s 1mm，也可根據型材壁厚及分流孔的通位長度e的變化確定工作帶的長度。設計要求圖與實心型材模的設計基本相同；模芯工作帶應比?？坠ぷ鲙чL1mm。