汽提段的效率與水蒸氣用量、催化劑在汽提段的停留時間、汽提段的溫度及壓力以及催化劑的表面結構有關。工業(yè)裝置的水蒸氣用量一般為2-3kg/1000kg催化劑，對重油催化裂化則用4-5 kg/1000kg催化劑。改進汽提段的結構可以提高汽提效率或減少水蒸氣用量。據(jù)報道，在初級旋風分離器料腿處安裝預汽提器有利于進一步提高油氣與催化劑分離的效果。本膨脹節(jié)應按TB486—84《單層U形波紋管膨脹節(jié)技術條件》制造及驗收。

在流化過程中，當氣速高于帶出速度，固體顆粒便被帶出。把帶出的顆粒沿一根垂直管道向上運動，這根管道稱為提升管。提升管主要有兩種用途。一是用于固體顆粒輸送；一是作為反應器，亦稱為提升管反應器，催化劑和氣相原料在提升管中停留時進行反應，在出口處反應產(chǎn)物與催化劑分離。催化劑經(jīng)再生后又重新進入提升管，構成一循環(huán)流化床反應系統(tǒng)。提升管反應器的主要優(yōu)點是返混較小，效率，結構簡單。目前的催化裂化裝置都采用提升管反應器。再生催化劑流(31a)從再生斜管(29a)進入擴大管(20a)內(nèi)，再生催化劑靠滑閥(30a)調節(jié)，進入擴大管(20a)的催化劑有緩沖空間，既可減少壓力波動，又能消除其水平力作用。

內(nèi)輸送管(25a)是一個獨立系統(tǒng)，預提升氣體進入內(nèi)輸送管，能降低再生斜管下料阻力，可用調節(jié)預提升氣體量來控制提升反應器催化劑循環(huán)量，提高裝置操作彈性。

擴大管(20a)內(nèi)設流化氣體管，使擴大管內(nèi)的催化劑處于流化狀態(tài)，既可減少來波動，又有保證再生斜管下料暢通，且能提高內(nèi)輸送管(25a)的提升能力，減少預提升氣體耗量。

流化氣體終從周邊進入提升管邊壁區(qū)，促使催化劑在提升管中心流動，可降低整個提升管反應器邊壁效應的影響，有利于油、劑均勻接觸反應。

本實用新型的(B)方案見附圖3，催化裂化提升管反應器包括底部預提升區(qū)(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應區(qū)(II)和頂部反應產(chǎn)物與催化劑快速分離區(qū)(III)，其特征在于提升管反應器底部(I)是擴大管(20b)，而擴大管(20b)是通過內(nèi)輸送管(25b)與提升管(27b)串連的，擴大管(20b)的上部為氣室E，其下部為催化劑的密相床(3b)，內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)見附圖4(A--C)，出口端見附圖4(D--F)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；國內(nèi)有些煉油廠采用了注入終止劑技術，但是僅是憑經(jīng)驗來確定有關的參數(shù)，可靠性差。其距離H＞5mm，內(nèi)輸送管(25b)出口端(26b)伸出擴大管(20b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，距內(nèi)輸送管入口端距離L＞5mm，流化氣體管和流化氣體分布環(huán)管(22b)設置在再生斜管(29b)下方的擴大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有孔心向下的許多小孔，流化氣體分布環(huán)距再生斜管(29b)端口距離Lb＞20mm。