既要刀片的強度，也要刀片的可靠性那么你得考慮這幾點

    針對刀具所需的主偏角可達性選擇刀片形狀，應選擇盡可能大的刀尖角；

    大刀尖角強度高，但需要更高的機床功率且更易產(chǎn)生振動；

    小刀尖角剛性較差且切削刃吃刀小，導致其對熱量的影響更加敏感。

車削刀片刀尖半徑

    刀尖半徑RE是車削工序中的一項關(guān)鍵因素，但是一定區(qū)別好小刀尖半徑和大刀尖半徑他們的加工范圍。錯誤的的切深和進給，會影響表面質(zhì)量、斷屑和刀片強度。

切深和切削力

    我們在加工時會出現(xiàn)零件振動，其實處理好刀尖半徑與切深之間的關(guān)系對零件振動有很大改善。

    一般經(jīng)驗法則是，選擇小于等于切深的刀尖半徑！高徑向力可能對切削作用產(chǎn)生不好的影響，從而可能導致振動和較差的表面質(zhì)量。

正前角型或負前角型車削刀片

    負前角刀片具有90°角 (0°后角)，正前角刀片則具有小于90°的角 (例如7°后角)。負前角型刀片的圖示說明了刀片如何裝配在刀柄中及其傾斜情況。

車削的主偏角

    主偏角KAPR (或切入角PISR) 是切削刃與進給方向之間的夾角。為了成功完成車削工序，選擇正確的主偏角/切入角非常重要。

數(shù)控刀具按照加工精度斷屑槽一般分為三種類型

    1.一般用途（半精加工）的刀片斷屑槽型：這種斷屑槽考慮了更佳進給量，吃刀量范圍和實際切削條件的更佳匹配，因為這些推薦的范圍都是在考慮了所有的加工變量的實驗基礎(chǔ)上建立的，所以在其范圍內(nèi)的操作能確保良好的斷屑槽特性，如良好的斷屑性，可靠性。

    2.重型切削刀片的斷屑槽型：單面斷屑槽刀片不用考慮雙面都要有定位面的問題，因此其幾何形狀的選擇范圍廣，適用于強力進給和金屬切除率大的切削條件。這些刀片的槽型設計單元保證了獲得較大金屬切除率而不會是減小刀具剛度和刃口強度。

    3.精加工刀盤和輕型刀片的斷屑槽型：在低速進給和吃刀量小的條件下，選擇輕型斷屑槽。它一般是窄深槽型，這種斷屑槽將在更薄，更難折斷的切屑上增加斷裂應變。通過它進行斷屑控制時將產(chǎn)生比較理想的粗糙度和可靠的刀具壽命。

    一個一般的機加工車間每年可能要消耗數(shù)千枚切削刀片。一位操作工人可能每天都要使用許多切削刀片，但卻從來沒有細想過在這些刀片背后蘊藏的復雜科學知識。

硬質(zhì)合金刀片的成分

    與所有人造制品一樣，制造切削刀片首先要解決原材料的問題，即確定刀片材料的成分與配方。現(xiàn)在的大部分刀片都是由硬質(zhì)合金制成，其主要成分為碳化鎢（WC）和鈷（Co）。WC是刀片中的硬質(zhì)顆粒，而Co作為結(jié)合劑可使刀片成形。

    改變硬質(zhì)合金特性較簡單的方法就是通過改變所用WC顆粒的晶粒尺寸。用粒度較大（3－5μm）的WC顆粒制備的硬質(zhì)合金材料硬度較低，比較容易磨損；用粒度較?。ǎ?μm）的WC顆粒則可以生產(chǎn)出硬度較高、耐磨性較好，但脆性也較大的硬質(zhì)合金材料。在加工硬度非常高的金屬材料時，采用細晶粒硬質(zhì)合金刀片可能會獲得更理想的加工效果。而另一方面，粗晶粒硬質(zhì)合金刀片在斷續(xù)切削或其他對刀片韌性要求較高的加工中性能更為優(yōu)越。

    控制硬質(zhì)合金刀片特性的另一種方法是改變WC與Co的含量比例。與WC相比，Co的硬度低得多，但韌性更好，因此，減少Co含量將獲得硬度更高的刀片。當然，這再一次提出了綜合平衡的問題——硬度更高的刀片具有更好的耐磨性，但其脆性也更大。根據(jù)具體的加工類型，選擇適當?shù)腤C晶粒尺寸和Co含量比，需要相關(guān)的科學知識和豐富的加工經(jīng)驗。

加工中心切削刀具必備知識點

切削刀具的基本幾何結(jié)構(gòu)

    用于精加工的切削刀具，切削刃必須具有很好的輪廓精度。

刀具的幾種可能輪廓偏差?

    ① 輪廓準確?；

    ② 由于研磨過程不夠準確，而導致在刃部產(chǎn)生不規(guī)則碎面?；

    ③ 由于研磨過程不夠準確而導致的半徑偏差。

    如果對工件精度要求非常高,應該在刀具生產(chǎn)商那里購買獲得標準認證的刀具。

    在保證刀柄及刀具系統(tǒng)的更大懸伸長度不超過規(guī)定值的前提下，要使主軸能夠準確運轉(zhuǎn)，必須于刀柄及切削刃處分別檢測刀具的徑向跳動誤差。如果徑向跳動誤差過大就會導致主軸的嚴重震動。

如何選擇合適的切削刀具

    （1）分析具體加工條件，如主軸及機床性能，刀具的夾持系統(tǒng),潤滑方式等；

    （2）分析工件材料特性；

    （3）分析加工表面質(zhì)量及加工精度要求、成本等；

    （4）綜合考慮各種因素，做出更優(yōu)化的選擇。