修復(fù)主要分為以下幾個(gè)步驟：首先對(duì)軸頸磨損部位、齒輪內(nèi)孔進(jìn)行表面處理，做到干凈、干燥、粗糙，并露出金屬原色，軸徑表面涂抹高分子金屬修復(fù)材料，用直尺刮平，固化；齒輪內(nèi)孔表面處理，并涂抹高分子金屬修復(fù)材料，將磨損痕跡磨平，固化；材料加熱固化后，將材料表面打磨平整，用脹套內(nèi)圈作為模具將軸徑表面修復(fù)處配合尺寸，并打磨腳邊，然后測(cè)量修復(fù)后的尺寸；后將脹套內(nèi)外圈涂抹高分子金屬修復(fù)材料，進(jìn)行總裝配。燒結(jié)終點(diǎn)的判斷與控制：控制燒結(jié)終點(diǎn)，即控制燒結(jié)過(guò)程全部完成時(shí)臺(tái)車所處的位置。

      在燒結(jié)作業(yè)中主要設(shè)備就是帶式燒結(jié)機(jī)，整個(gè)工作的過(guò)程由星輪連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)產(chǎn)生動(dòng)力帶動(dòng)臺(tái)車從下部的軌道上升至水平軌道，在星輪齒板的運(yùn)作下推動(dòng)臺(tái)車卡輪，在一連串的推動(dòng)下臺(tái)車卡輪完成一系列的運(yùn)動(dòng)。磁鐵礦也可看作FeO·Fe2O3，磁鐵礦的晶體多成八面體，它的組成結(jié)構(gòu)比較致密堅(jiān)硬，一般成塊狀或粒狀。臺(tái)車列就在這樣的運(yùn)動(dòng)下不停的運(yùn)行至燒結(jié)機(jī)的機(jī)尾，而當(dāng)臺(tái)車至燒結(jié)機(jī)尾后，尾部的彎道以及星輪齒板共同作用控制臺(tái)車將燒結(jié)礦卸下完成作業(yè)。由于燒結(jié)礦的重量加之臺(tái)車自身存在的重量，就會(huì)在星輪的中心部位產(chǎn)生一個(gè)力矩，而在這樣的力矩作用下，臺(tái)車就會(huì)向頭部運(yùn)動(dòng)。

         2004年底,我國(guó)燒結(jié)礦的產(chǎn)量達(dá)到30450萬(wàn)噸t.其中高堿度燒結(jié)礦22320萬(wàn)噸t，普通燒結(jié)礦8130萬(wàn)t。配料就是根據(jù)高爐對(duì)燒結(jié)礦的產(chǎn)品質(zhì)量要求及原料的化學(xué)性質(zhì)，將各種原料、溶劑、燃料、代用品及時(shí)返礦等按一定比例進(jìn)行配加的工序。1985年我國(guó)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠成品燒結(jié)礦產(chǎn)量微微5155萬(wàn)t，每噸成品燒結(jié)礦的工序能耗為85kgce。之后，燒結(jié)工作者開(kāi)發(fā)了一批新工藝、新技術(shù)和新設(shè)備，使我國(guó)燒結(jié)工序能耗逐年下降。至2004年，同為當(dāng)時(shí)我國(guó)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠，其產(chǎn)量已達(dá)12804萬(wàn)t ，每噸成品燒結(jié)礦的工序能耗已降至66.3kgce/t,19年來(lái)，降低了18.7 kgce/t，平均每年每噸成品燒結(jié)礦降低了1kgce,取得了可喜的成績(jī)。

            按燒結(jié)機(jī)大小、臺(tái)車寬度有1.5m、2.0m、2.5m、3.0m、3.5m、4.0m及5.0m幾種。含SO2濃度較低,根據(jù)原料和燃料差異而變化,一般在1000～3000mg/m3。由于臺(tái)車處于高溫下工作，因之不僅要求材質(zhì)能耐高溫、而且要求結(jié)構(gòu)合理減少高溫變形的影響。在臺(tái)車和風(fēng)箱滑道之間有密封裝置(水管式密封或彈簧式密封)，對(duì)減少漏風(fēng)和節(jié)省電耗有很重要的作用。在機(jī)頭和機(jī)尾的風(fēng)箱隔板與臺(tái)車之間用重錘連桿式密封。為保證臺(tái)車在受熱膨脹后仍能平穩(wěn)過(guò)轉(zhuǎn)，在機(jī)尾卸礦端設(shè)置專門的擺動(dòng)機(jī)架或可水平移動(dòng)的尾部星輪。燒結(jié)臺(tái)車借助于機(jī)頭部分的傳動(dòng)裝置向前運(yùn)動(dòng)，傳動(dòng)裝置是由電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)和傳動(dòng)大齒輪所組成