蛋白質(zhì)分離：在紅薯淀粉的加工過程中，須將紅薯中所含的蛋白質(zhì)分離出去，這個分離的過程在加工工藝上稱之為凈化過程。所采用的設備亦稱為凈化設備。它包括蝶片分離機，旋流器，其作用就是把蛋白從淀粉漿中分離出去，干物質(zhì)俗稱之為黃粉。6、 脫水：脫水有三足式離心機、自動式離心機、真空過濾機三種。其中的真空過濾機性能最佳，它不但工作平穩(wěn)（每分鐘十二轉(zhuǎn)），而且節(jié)能（配7kw動力），脫水效果也較好。7、 烘干： QZWG型氣流對撞渦流式閃蒸干燥機是我公司自行研制和開發(fā)的國家發(fā)明專利產(chǎn)品，主要用于粉散狀物料的烘干，特別是對含水率高的物料具有良好的效果（如濕淀粉）。

  鮮薯的加工多以淀粉為主，但鮮薯的儲存期較短，一般只有3個月左右，加上薯干生產(chǎn)也只有200天左右，每年有100多天的空閑時間，如果在這段時間里利用現(xiàn)有的這套薯類淀粉設備生產(chǎn)小麥淀粉，則可以提高設備利用率，增加經(jīng)濟效益，更合理的安排人員，同時也可避免設備長時間不運轉(zhuǎn)而銹損。

    近年來，我國食品工業(yè)發(fā)展迅速，淀粉及面筋在食品中的應用越來越廣泛，需求量逐年遞增，薯類淀粉廠利用已有設備的優(yōu)勢，用空閑時間組織生產(chǎn)小麥淀粉，將會擴大在市場中的競爭能力。

一、 紅薯淀粉與小麥淀粉生產(chǎn)工藝比較

鮮薯加工淀粉的生產(chǎn)工藝：

原料紅薯—→水力輸送—→清洗去石—→滾筒清洗—→破碎—→分離—→除砂—→濃縮脫汁旋流分離—→精制提純—→真空脫水—→氣流干燥—→打包成品。

主要設備有：清洗輸送機組、銼磨粉碎機、漿渣分離篩、除砂器、薯渣烘干設備、蛋白洗滌分離機、濕粉真空脫水機、導熱油烘干機等。

淀粉乳的脫水一般都采用三足式離心機、臥式離心機，由于離心耗能高、年維修費高，近幾年采用了真空過濾機，由于小麥淀粉脫水后濾餅的實心密實度高，透水性能差，其生產(chǎn)效率低于其它種類型的淀粉，其設備的選型有待雙方論證、研討后確定。

六、 淀粉干燥

  由于小麥淀粉脫水濾餅的密實度和硬度高，不適合使用負壓型的干燥設備。本工藝采用我公司的發(fā)明專利產(chǎn)品QZWG型氣流對撞干燥機（專利號2006100864038），其工作原理為采用兩種閃蒸干燥理論相結(jié)合為一體設計方案：（1）濕物料與熱空氣在干燥管內(nèi)混合后分成兩股懸浮狀態(tài)高速并流前進、相撞，阻尼震蕩后，進入風機。濕淀粉中的硬顆粒經(jīng)相撞震蕩和風機粉碎后細化，使物料的比表面積增加，熱效率大副度提高；（2）物料由風機排入渦流室，經(jīng)攪拌器粉碎、揚送，濕度大的物料比重大，沿外壁高速旋轉(zhuǎn)，增加了相對速度，強化了傳熱效果，提高了容積換熱系數(shù)，含水率合格的物料由中心向上排出。本干燥設備的顯著特點為干燥強度大，熱，耗能低，總體高度降低50%等。

大家知道，剛生產(chǎn)出的濕薯渣，含水量非常大，不宜儲存、外運和銷售，直接影響到了薯渣的利用價值。一般情況下薯渣必須先經(jīng)過脫水，除去大量水分，再進行烘干。過去常用的板框壓濾機，脫水效率低，產(chǎn)量小，易損壞等缺陷。我公司根據(jù)用戶需求，采用先進的生產(chǎn)技術(shù)，依據(jù)薯渣的特性，經(jīng)過多次試驗，開發(fā)了SZJ1-1型淀粉渣擠水機。該機具有設計合理、結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便，省工，省力，節(jié)約動力，轉(zhuǎn)速低，無振動，產(chǎn)量高，機械故障少等特點，經(jīng)過大量用戶實際使用，證明該機脫水效果好（擠水后的淀粉渣含水量在65%左右），易烘干，可直接進入板式氣流烘干機進行烘干，取代了板框過濾機。因此，該機是淀粉渣脫水烘干行業(yè)較為理想的新型設備，目前，全國獨一無二。