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模具溫度直接影響熔體的充模和制品的冷卻，是決定成型周期和制品質量的主要因素之一。對尺寸精度要求較高的制品，應選擇較低的 模溫，以利于控制收縮率；對表面光澤度要求高或又薄又復雜的制品則應選擇較高的模溫，以利于充模;對于厚壁制品，應選擇較高的模溫 ，如果模溫偏低。制品內外層溫差大，有可能造成凹陷、空隙、內應力大。模溫機在其他行業(yè)的運用則是設備構成的必然條件，叫法也不同。在擠出機設備中叫溫控裝置，在橡膠密煉機設備中叫溫度控制系統(tǒng)或叫溫控機，這些設備中基本上是一個先快速升溫，然后是保溫的過程。而在橡膠設備中升溫后還需要長期執(zhí)行一個降溫冷卻的過程。市場的競爭，節(jié)省人力，提高品i質，降低成本的經營策略是刻不容緩的，模溫機的使用，可使模具預熱時間減少，成品表面質量提升及可完全自動化生產。

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實際上水循環(huán)模溫機即為模溫機，其本質為加熱設備，只是因為其傳熱介質采用水而被冠以水循環(huán)模溫機，也常被稱為水溫機，常規(guī)水溫機**高使用溫度為120℃，高溫水溫機可達150℃，超高溫水溫機則能達到180℃。

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高溫模溫機采用導熱油為傳熱媒體，所以在生產中要防止水分混入導熱油中。如果導熱油中混入了水分，導熱油就會乳化為白色，混合后的液體，經過加熱后會快速膨脹，高溫下容易出現噴射，危及設備和生產員工的安全。模溫機系統(tǒng)中導熱油混入水分一般來自于油箱、冷卻器和加入的導熱油，萬舉機械建議您定期檢查機架上的油箱蓋是否處于密封狀態(tài)，檢查冷卻器是否進水，需要每三個月清洗一次過濾器，這樣就能有效的防止水分混入導熱油中了。

壓鑄模溫機電加熱過程耗電的原因：    在壓鑄成型過程進行前，模溫機需要對壓鑄模具進行快速預熱，此時電加熱器一般是處在接近滿功率加熱的狀態(tài)，預熱過程耗電量很大。有些客戶選用的雙回路/雙溫系統(tǒng)加熱，耗電量更多，但加熱效果更快更好。

當壓鑄模具溫度到達設置溫度后，開始正常工作，電加熱系統(tǒng)此時的任務不再是持續(xù)加熱，而是保持溫度的穩(wěn)定。在溫度低于設定值時啟動加熱，在溫度高于設定值時停止加熱，配合著冷卻系統(tǒng)，對模具的溫度進行準確的控制，這個過程加熱系統(tǒng)功率不高，冷卻系統(tǒng)也消耗了部分熱能，總的說耗電量比預熱階段少很多。

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模具加熱。溫度/冷卻塔截止閥與進水口、模具、高溫攪拌泵、蒸氣流量計、本產品、速度調節(jié)閥等部件組成了一個詳細的高壓過熱水循環(huán)安全通道。在鋁壓鑄件逐步制造之前，設備中的高溫攪拌泵和高壓補水泵將高壓儲水箱、溫水/冷卻塔內的軟化水處理送到壓鑄模內，在系統(tǒng)軟件中將工作壓力做到低時限，全自動開啟加熱裝置，溫水/冷卻塔內的軟化水處理實現提溫/冷卻水處理。如果水壓達到極限(0.5 MPa)，關閉高壓補泵。隨著溫度的升高和水在模具內部的不斷流動循環(huán)系統(tǒng)，高壓水與鋁壓鑄模具產生熱交換，模具溫度慢慢升高，直至達到熱力循環(huán)已經完成。高過設定溫度(zui高溫度為180° C)的高壓過熱水，電加熱器設備全部自動關閉；低于設定溫度時，自動啟動加溫，從而確保水的溫度保持在設定溫度內。二是模具冷卻。

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所有正常鋁壓鑄生產制造過程中，由于臭化鋰高溫溶液與模具開展熱交換，會使模具溫度繼續(xù)升高，此時必須開展模具冷卻。該設備設置為一定制冷量的制冷量，設備全自動打開制冷量安全通道，冷卻循環(huán)水進入加溫/冷卻塔的冷凝器，根據管路中的涼水與外部高壓過熱水進行換熱器，使高壓過熱溫度迅速降低，而超低溫冷卻循環(huán)水對模具進行制冷，從而使各鋁壓鑄周期內模具溫度保持在合適的工作溫度范圍內。補充水分和滋潤肌膚的基本原則。

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高光無痕注射模對溫度的要求比較高(一般在90℃-130℃之間)，在注塑進入保壓狀態(tài)后，需要用冷卻水將模具溫度降到60-70℃。模具溫度越高，保壓成型越有利于消除熔接線、流痕和制品內應力等缺陷。所以模具在工作時需要加熱處理，為了防止熱損失，通常會在定模的側面加裝保溫板。高光無痕注射模模腔表面極i端光亮(一般鏡面2級以上)。由高光模制造的產品可直接用于裝配(裝配)，不需進行任何表面處理。所以它對模具鋼和塑料材料有較高的要求。

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油爐是以煤、重油、輕油、易i燃氣體等易i燃材料為燃料，以導熱油為熱載體。油加熱器采用循環(huán)油泵強制液相循環(huán)，把熱能輸送到用熱設備后，再回流到直流式特殊工業(yè)爐，導熱油也稱為有機熱載體或熱介質油，是一種溫控設備，它可以通過導熱油來達到加熱目的，該設備可使油加熱器zui高使用溫度達到350℃，以彌補水加熱器使用溫度限制的不足。