?表面浸滲與易切削劑的添加定制粉末冶金工具配件

為了改善粉末冶金材料的多孔性導(dǎo)致切削力的波動，可用金屬(通常是銅)或者聚合物對其表面進(jìn)行浸滲，使其表面孔隙在加工前被封閉，降低切削力的波動，提高刀具壽命和已加工表面質(zhì)量。目前，采用手工操作的方式去除毛刺在相當(dāng)大的范圍內(nèi)依然存在，使用的工具主要有毛刷、銼刀、等，存在2個方面的缺點(diǎn)：1、去除毛刺的質(zhì)量難以控制，憑操作經(jīng)驗(yàn)判斷。與對材料進(jìn)行浸滲相比，在實(shí)際生產(chǎn)過程中使用較多的是在材料中添加易切削劑，包括BN-h、MgSiO3以及CaF2、MnS等，其中MnS的使用范圍廣。Liersch等研究了幾種不同的添加劑，包括Pb、BN以及碳、石墨和幾種不同的硫化物，結(jié)果顯示，在燒結(jié)過程中，大部分硫化物會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)變成Fe1-xS，碳會完全溶解，而BN在超過1177℃后也會分解，只有MnS、Pb以及石墨會在燒結(jié)過程保持穩(wěn)定，進(jìn)而起到改善材料加工性能的作用；在加工后的表面粗糙度方面，添加了MnS的材料其表面質(zhì)量較好，MoS2雖然會在燒結(jié)過程中變?yōu)镕e1-xS，但是同樣可以獲得僅次于添加MnS的良好加工質(zhì)量，添加BN和石墨的材料其表面加工質(zhì)量差。需要指出的是，添加易切削劑會降低材料的強(qiáng)度和韌性等力學(xué)性能。

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定制粉末冶金工具配件

　粉末冶金是綠色制造技術(shù)，具有高質(zhì)量、率、低成本的特點(diǎn)，已廣泛應(yīng)用于機(jī)械、電子、自動化和航空航天等領(lǐng)域。多孔結(jié)構(gòu)降低了材料的導(dǎo)熱性能，無法及時導(dǎo)出切削熱，從而加劇刀具磨損。隨著工業(yè)化和自動化水平的提高，對機(jī)械零件的制造精度要求越來越高，使用條件要求越來越苛刻，毛刺逐漸引起高度重視，去除毛刺成為零件加工過程中的關(guān)鍵工序。

毛刺對定制粉末冶金工具配件質(zhì)量的影響

　由于粉末冶金產(chǎn)品加工的特點(diǎn)，毛刺無法避免。對毛刺和飛邊要求嚴(yán)格控制在一定的范圍內(nèi)，過大者必須設(shè)法去除，否則對產(chǎn)品的質(zhì)量和性能產(chǎn)生不良影響，主要體現(xiàn)在以下2個方面。

　　1、影響產(chǎn)品的定位性能。在成形多臺階的零件，往往需要3～5個模沖，設(shè)備的精度顯得尤為重要。粉末冶金多采用縱向壓制，產(chǎn)品的側(cè)面成形能力差。對于側(cè)面含孔的零件，往往需要機(jī)械加工。毛刺的存在必然導(dǎo)致定位誤差，從而影響孔的加工精度。對于精度要求比較高的零件，必須在機(jī)械加工之前，去除毛刺。此外，毛刺還影響了零件的檢測精度。

　　2、影響產(chǎn)品的裝配性能。對一些裝配要求較高的結(jié)構(gòu)件，由于毛刺的存在易造成配合零件的干涉和卡死，如電機(jī)襯套、汽車減震器的導(dǎo)向套、底閥座、活塞等，毛刺的存在直接影響裝配要求。

金屬粉末冶金工業(yè)流程

工藝基本流程

1、制粉

制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機(jī)械法。

2、混料

混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。

3、成形

成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應(yīng)用較多的是模壓成型。

4、燒結(jié)

燒結(jié)是粉末冶金工藝中的關(guān)鍵性工序。成型后的壓坯通過燒結(jié)使其得到所要求的物理機(jī)械性能。燒結(jié)又分為單元系燒結(jié)和多元系燒結(jié)。除普通燒結(jié)外，還有松裝燒結(jié)、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結(jié)工藝。

5、后處理

燒結(jié)后的處理，可以根據(jù)產(chǎn)品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機(jī)加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應(yīng)用于粉末冶金材料燒結(jié)后的加工，取得較理想的效果。