步驟分解：

1、待處理物需均勻采樣，經(jīng)化驗(yàn)室分析篩選配型，選擇不同溫度、劑量、劑型確定合適的復(fù)合破乳劑；

2、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)箱體加注生物活性劑注入箱體，箱體待處理液中（可根據(jù)實(shí)際情況而定）;

3、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)罐中加溫至合適溫度(50-70℃），分批次加注復(fù)合破乳劑；（注：特別應(yīng)注意氣浮時(shí)間、加注藥劑時(shí)間及間隔時(shí)間）

4、加注藥劑后自然沉降48-96小時(shí)，實(shí)現(xiàn)上部油、中部水、下部混雜的徹底分離。

5、收集：上部油經(jīng)抽油泵入儲(chǔ)油罐，中部水可進(jìn)處理車間或回注及循環(huán)利用，亦可進(jìn)行深層處理。下部泥可調(diào)包，做制磚原料，亦可進(jìn)一步處理，可用于工業(yè)回填；（注：水、泥深層處理需增加成本，可根據(jù)企業(yè)要求進(jìn)行處理。

雖然相應(yīng)的措施降低了特殊yuan油對(duì)生產(chǎn)的影響，但特殊yuan油對(duì)脫水器的影響還是很大，為了進(jìn)一步降低老化油的產(chǎn)出量并能穩(wěn)定生產(chǎn)，我們從精細(xì)調(diào)節(jié)分離器、脫水器上下功夫，并由隊(duì)上的技術(shù)干部成立了一個(gè)專項(xiàng)管理小組，一個(gè)干部負(fù)責(zé)一個(gè)崗位，盯在現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助操作工進(jìn)行調(diào)節(jié)，精細(xì)操作參數(shù)，尋找比較合適的切入點(diǎn)，并制定了分離崗和脫水崗的特殊管理規(guī)定，為進(jìn)一步穩(wěn)定生產(chǎn)打下了基礎(chǔ)。儲(chǔ)藥罐液位實(shí)現(xiàn)可視化，藥劑使用計(jì)量操作簡(jiǎn)單、計(jì)量準(zhǔn)確，加藥泵實(shí)現(xiàn)時(shí)時(shí)在線標(biāo)定。

由于在yuan油的開(kāi)采過(guò)程和集輸過(guò)程中,有機(jī)會(huì)進(jìn)行機(jī)械攪拌,并且油中又存在天然乳化劑,這就造成了油、水充分乳化和穩(wěn)定的條件,形成了yuan油乳狀液。同時(shí)，設(shè)備中的絕緣材料之一的紙纖維素在熱的作用下而發(fā)生的劣解反應(yīng)過(guò)程中也有氧的析出。通過(guò)采取重力沉降、加熱、化學(xué)和電的綜合處理方法,可以破壞乳化液油水界面膜的穩(wěn)定性,使均勻分散的水顆粒合并成大水滴,利用油、水的比重差,水從yuan油中沉降下來(lái)。由于X2#一次沉降罐中的yuan油存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng),yuan油粘度顯著增大,流動(dòng)性變差,水滴不易從乳化液中分離;而yuan油中那些起乳化劑作用的膠質(zhì)或?yàn)r青質(zhì)隨時(shí)間的延長(zhǎng)較均勻地分布到油水界面上,形成了牢固的乳化膜,油中的水滴不容易接觸合并成大水珠從油中分離,在電脫水器中不能形成水鏈,不能聚集成更大的水珠、靠比重差從油中沉降下來(lái),對(duì)于這種乳化液脫水器已經(jīng)不能實(shí)現(xiàn)破乳作用。

適當(dāng)提高脫水溫度。根據(jù)這一理論，含水率小于26％時(shí)，只可能形成W/O型，乳狀液含水率在26~74％范用內(nèi)，即可能形成W/O型、也可形成O/W型乳化液。在回收老化油期間可以將加熱爐出口溫度由50-52℃提高到54-55℃。yuan油溫度的提高可以增加附著在油水界面的瀝青、膠質(zhì)、石蠟等乳化劑在yuan油中的溶解度,降低了水滴保護(hù)膜的機(jī)械強(qiáng)度,隨著溫度的提高,水滴體積發(fā)生膨脹,使界面膜受到一種張力的作用,這樣水滴在碰撞過(guò)程中容易使薄膜發(fā)生po裂。但是如果溫度過(guò)高,會(huì)使yuan油內(nèi)部的輕質(zhì)餾分汽化,汽化物上升會(huì)引起yuan油內(nèi)部對(duì)流,對(duì)水滴沉降不利。