汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點（三）

1. 2. 3 　泳涂電壓

泳涂電壓有一定的范圍 , 超出泳涂電壓上限一定值后 , 在沉積電極上的反應加劇 , 產(chǎn)生大量氣體，使沉積的涂膜炸裂 , 絕緣層被破壞 , 產(chǎn)生異常附著，這一電壓值稱為破壞電壓。低于泳涂電壓下限一定值時 , 幾乎泳涂不上涂膜（或沉積與再溶解涂膜量相抵消），這一電壓值稱為臨界電壓。電泳工作電壓介于臨界電壓和破壞電壓之間。泳涂電壓是電泳涂裝的重要工藝參數(shù)之一 , 在其他泳涂條件不變的情況下 , 泳涂膜厚和泳透力隨泳涂電壓而增厚和提高 , 在生產(chǎn)實踐中常借助調(diào)整泳涂電壓來控制涂膜厚度。

為獲得優(yōu)良的涂膜外觀和較高的泳透力 , 在生產(chǎn)實踐中一般起始電壓低一些 , 以減輕電極反應 ;隨后電壓高一些 , 以提高內(nèi)腔縫隙表面的泳涂質(zhì)量。例如在垂直升降的泳涂設備上 , 起始 15 ～ 30 s電壓低一些 , 隨后升到該漆的工作電壓 , 這也稱為“軟啟動 ” , 同時也為了降低通電時的脈沖電流。在連續(xù)式帶電入槽的電泳線上 , 電壓分段控制 , 少分為兩個區(qū)段 , 約 1 /3的前極板為區(qū)段 ; 后2 /3 為較高電壓的第二區(qū)段。

1. 2. 4 　槽液溫度和電泳時間

槽液溫度、電泳時間和泳涂電壓是電泳涂裝的三個基本工藝條件 , 經(jīng)過調(diào)試 , 選擇值后 , 在穩(wěn)定的電泳涂裝線上是保持穩(wěn)定不變的。陰極電泳槽液一般控制在（28±1）℃范圍內(nèi) , 在厚膜陰極電泳涂裝中推薦采用較高的槽液溫度 , 一般在 29 ～35 ℃范圍內(nèi)  。

在電泳涂裝過程中 , 電能轉(zhuǎn)變的焦耳熱和攪拌產(chǎn)生的熱會使槽液溫度上升 , 為使泳涂質(zhì)量穩(wěn)定 ,必須將槽液溫度控制在 ± 1 ℃范圍內(nèi)。槽液溫度低對槽液的穩(wěn)定性有利 , 可使涂膜變薄 , 當?shù)陀?15. 5℃時 , 濕涂膜的黏度大 , 被涂物面的氣泡不易排出 ,因而易產(chǎn)生薄膜弊病。槽液溫度對泳透力也有影響 , 通常在較低溫度下得到的漆膜泳透力較高。電泳時間是指被涂物浸在槽液中通電 ( 成膜 )時間 , 通常在 2 ～ 4 min 之間 , 時間一旦設定 ,將不再變動 , 除非有提高或降低生產(chǎn)線速度的需要。

淺談鋁合金輪轂雙色涂裝技術(shù)研究（二）

3、鋁合金輪轂雙色涂裝工藝的流程

首先對鋁合金輪轂運用樹脂漆對其進行常規(guī)涂裝。涂裝完畢后，利用接納及進行加工，同時予以精車，然后把車體的電泳部分去掉，將鋁合金部分完全暴露出來。隨后再利用電泳涂裝技術(shù)將相關(guān)圖層除掉，從而制備出具有雙色層的新式輪轂。具體步驟如下：

1）首先進行熱處理，然后對輪轂粗坯進行精細的加工，去掉輪轂表面的段差和黑皮，將不平處用砂紙將其打磨平整。如果出現(xiàn)孔隙現(xiàn)象，可以用膠水予以彌補，確保輪轂表面的平整度。

2）將鋁合金輪轂放在溫水中洗凈，確定表面沒有任何的雜質(zhì)和塵土。之后將上面的水痕風干，隨后還要對其進行高溫烘干，保證雜塵已經(jīng)被完全清理干凈。然后開始噴涂層底粉，同時保持適當?shù)臏囟?，將粉層與輪轂表面良好的銜接在一起，保證表面的光潔度，從而提高色漆的粘合力。

3）對鋁合金輪轂進行精磨，將配件表面的凸起微粒和細小的紋路磨平，保證輪轂的平滑度。然后用清水將配件表層的雜塵洗凈，同時將水痕吹干。根據(jù)制作的需要調(diào)和好輪轂的色漆，調(diào)和完畢后開始噴涂底漆，隨后將其預熱，到一定程度后噴涂上特有的罩光漆。得到色彩調(diào)和完畢后，將溫度和時間設定好，這樣粘合在輪轂上的油漆就不會再容易脫落。

4）將輪轂熱浸，將表面多余的油脂去掉再進行電泳涂裝。一定要選擇特定的化學皂配件進行脫脂和去蠟，對于脫落的油脂要及時擦凈。將清洗好的輪轂放到特有的脫脂槽內(nèi)，避免受到不必要的污染。然后再用清水將其再次沖洗，防止將疏漏的雜塵帶到后序的工序當中。

5）按照相關(guān)標準選擇電泳漆和色漿。隨后調(diào)整好電壓，并調(diào)和好需要的工作液。同時控制好電導率，色彩若是偏淡，可以將電壓調(diào)大，反之，色彩偏濃可以減小電壓，但是一定要注意電壓的調(diào)整幅度不宜過大。在這個過程中一旦發(fā)現(xiàn)工作液開始老化，必須要立即在里邊添加新鮮液體，除此之外，色漿添加完畢之后還要經(jīng)過一定的循環(huán)，這樣才能更容易得到所期望的顏色。

汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析（一）

隨著經(jīng)濟的快速增長，中國的汽車工業(yè)迎來了一個高速發(fā)展的時期。伴隨著汽車產(chǎn)量的大幅增長，人們對汽車質(zhì)量也提出了更高的要求。陰極電泳涂裝因泳透率、涂裝自動化程度高，對環(huán)境污染小，漆膜致密且邊緣覆蓋性好等優(yōu)點，在汽車零部件涂裝中得到了廣泛應用。與汽車主機廠相比，汽車零部件廠面臨更多的難題：產(chǎn)品所用材料多樣，如冷軋板、熱軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、鋁板等；產(chǎn)品大小不一，形狀復雜，夾縫及焊點等難處理部位較多。本文總結(jié)了汽車零部件廠涂裝車間磷化前處理線日常生產(chǎn)中存在的典型問題，分析了問題產(chǎn)生的原因，提出了解決方案。 

1、汽車零部件電泳涂裝前處理線的工藝流程  

預脫脂(50～60℃噴淋)一脫脂(50～60℃浸泡)一水洗(常溫噴淋)一水洗(常溫浸泡)一表調(diào)(常溫噴淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常溫浸泡或噴淋)一水洗(常溫噴淋或浸泡)一無鉻鈍化(常溫浸泡)一純水洗(常溫浸泡或噴淋)一純水洗(常溫噴淋)一電泳。  

2、存在的問題及其解決措施  

2．1、通道抽風不良的影響  

由于金屬表面總會有各種油污，如機油、液壓油、潤滑油、壓延油等，這些油污對涂裝影響特別大，造成涂層外觀差、附著力降低等，故在涂裝前必須進行脫脂[1]。因為中溫脫脂(50～60℃)較常溫脫脂具有更強的除油能力和更快的除油速度，因此已成為大多數(shù)廠家的。但目前汽車零部件廠廣泛采用的前處理生產(chǎn)線為全封閉通過式，僅設有少量的檢修門和觀察窗，中溫脫脂過程所產(chǎn)生的熱量、水霧則通過抽風系統(tǒng)排出。若抽風系統(tǒng)不完善，則易造成脫脂槽產(chǎn)生的熱量不能有效擴散，導致通道內(nèi)溫度、濕度升高(溫度可達50～60℃，濕度達90％～95％)，產(chǎn)生通道內(nèi)串熱現(xiàn)象(即使其它槽體溫度也升高)。而受此影響部位是通道內(nèi)的過渡段、表調(diào)槽以及磷化槽。