AS塑料加工-溢料飛邊的解決方法

AS塑料加工溢料飛邊原因：合模力不足

當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過量，同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。

成型壓力為模具內的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產箱形塑件時，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型 壓力值約為30mpa;生產形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。AS塑料材料在注塑加工時有燒焦及黑紋現象，可以從以下5個方面分析：（1）注射機規(guī)格太大。

此時應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。

AS塑料加工溢料飛邊原因：模具缺陷

模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因，在出現較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具，應重新驗核分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。

分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節(jié)到正確位置，導合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據上述逐步檢查的結果，對于產生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。

AS塑料加工溢料飛邊原因：工藝條件控制不當

如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致溢料飛邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。

值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。

關于AS塑料注塑產品有銀絲氣泡的問題：

詳情：使用透明ABS（MABS）,85℃烘料不小于三小時,成型溫度200±15℃,射壓80左右,射速快慢都試過,射退在儲料后加10,機器原因無法使用背壓,塑件為3×5㎝杯狀圓柱體,壁厚1㎜,塑件成型后在澆口對面集合線處有銀絲無法消除,表面無氣泡澆口尾部少量氣泡,退座臺空射,發(fā)現射出來的料有大量細小氣泡,不知道怎么造成的？要根據你的模具拋光度是否達到要求，如果模具本身沒有問題的話，要確定你的ABS的特性來確定，可以選擇高模溫，高速高壓。

解決方法：排除了其他的問題,應當就是背壓的問題,

機器無法使用背壓,這樣背壓低時,由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋.背壓低容易使空氣進入料筒,隨熔料進入模具而出現銀紋.