電解銅設(shè)備的品質(zhì)要求：銅精礦由電解精煉法或電解沉積法生產(chǎn)得到陰極銅。按國標GB/T467－1997《陰極銅》的規(guī)定，陰極銅按化學成分分為高純陰極銅（Cu－CATH－1）和標準陰極銅（Cu－CATH－2）和兩個牌號。陰極銅的試驗方法：高純陰極銅化學成分的仲裁分析方法按GB/T13293－1991《高純陽極銅化學分析方法》的規(guī)定進行，標準陰極銅化學成分的仲裁分析方法按GB/T5121-1996《銅及銅合金化學分析方法》的規(guī)定進行。其生產(chǎn)流程，濕法冶金主要適用從低品位氧化礦、廢礦堆及浮選尾礦中提取金屬銅。表面質(zhì)量用目視檢測。

    電解銅設(shè)備是由于冰銅顆粒未能從爐渣中沉清所引起的。爐渣粘度和比重過大，熔點過高使冰銅不易沉清；爐渣過熱度不夠，熔池容積和形狀不合理，沉清時間沒有保證；9995%鉑的溶液）——》液體氫還原——》鉑粉烘干鑄錠——99?；瘜W反應(yīng)不完全，產(chǎn)生氣泡的浮游作用；冰銅顆粒大細，來不及結(jié)合成大顆粒沉降。煙氣和電解液的排放都會引起銅的損失。電解設(shè)備技術(shù)是目前國際認可的一種電化工藝方法，其中粗銅電解精煉可以達到99.99％的高純工業(yè)用銅，電解液作為導電介質(zhì)，蒸餾器輸出電解槽所需的槽壓，電流根據(jù)實際生產(chǎn)情況工藝來做調(diào)整，正極電流接入電解槽陽極板，在陰極金屬面形成帶電正電場，輸出的負極則通到陰極母板，釋放負電場后正極的銅離子則被吸附到負極，逐漸積累，則在陰極析出高純99.995％

蝕刻液再生后的再生液含銅量穩(wěn)定，使蝕刻后的線路板品質(zhì)更佳。

微蝕液循環(huán)回收設(shè)備可以循壞回用微蝕液，處理過程不需要添加任何物料。回用時補加約1/2的氧化劑就能生產(chǎn)。達到既節(jié)約成本，又清潔生產(chǎn)，又能把微蝕液里的銅離子提取電解成銅塊變賣，產(chǎn)生一定的效益。不需要回用時處理到﹤1g/L，排放到廢水處理站再處理，就較易處理達標。目前，全球電解銅設(shè)備供需現(xiàn)狀是產(chǎn)能略微過剩的狀態(tài)，這主要是由于當初預(yù)測到產(chǎn)能過剩，因此各大生產(chǎn)企業(yè)均對產(chǎn)能進行了適當?shù)恼{(diào)整。收集后又可調(diào)節(jié)污水處理站的PH值。

火法煉銅的方法很多，主要有：鼓風爐熔煉、反射爐 熔煉、閃速熔煉、電爐熔煉等。從以上煉銅的工藝流程圖看出：硫化銅精礦（含銅量為13%－30%）可以采用幾種不同的冶金方法進行熔煉，得到冰銅，再經(jīng)過 轉(zhuǎn)爐吹煉得到含銅大于97.5%的粗銅，因粗銅的質(zhì)量仍滿足不了工業(yè)用銅的要求，必須精煉后得到的精銅要求含銅99.95%以上。在硫化銅精礦冶煉的過程中同時還可以回收硫、金、銀、銻、鉍、鎳、硒等有價元素。通常有RLE法、常壓氨浸出法（阿比特法）、高壓氨浸出法、細菌浸出法等。

在中國，從銅精礦中提取金屬銅，主要采用火法冶金的方法，目前，比較先進的是閃速熔煉，其產(chǎn)量占全國產(chǎn)銅量的30%以上。由于能耗低，規(guī)模大，能有效控制環(huán)境污染等優(yōu)點。這一冶煉技術(shù)正在煉銅工業(yè)上得到 日益發(fā)展。閃速熔煉根據(jù)不同爐型的工作原理可分為兩種類型：Outokumpu閃速熔煉、InCo閃速熔煉。將粗銅(含銅99%)預(yù)先制成厚板作為陽極，純銅制成薄片作陰極，以硫酸(H2SO4)和硫酸銅(CuSO4)的混和液作為電解液。以下介紹Outokumpu熔煉的工藝流程。

濕法冶金在許多情況下與火法相配合的。其過程的主要化學反應(yīng)是在水溶液中進行的。銅（鋅）礦物預(yù)先通過氧化或硫酸焙燒，轉(zhuǎn)變可溶狀態(tài)，然后再進行浸出、凈化電積、以提取電解銅。通常有RLE法、常壓氨浸 出法（阿比特法）、高壓氨浸出法、細菌浸出法等。從焙燒→浸出→凈化→電積，簡稱RLE法。專業(yè)人士指出，如果生產(chǎn)企業(yè)還繼續(xù)對生產(chǎn)進行必要的調(diào)整，那么明年供應(yīng)過剩的情況將有所緩解。其生產(chǎn)流程，濕法冶金主要適用從低品位氧化礦、廢礦堆及浮選尾 礦中提取金屬銅。