板式換熱器清洗工藝

余垢清除化學(xué)清洗結(jié)束后,逐片取出傳熱片,用清洗機將傳熱片兩面的余垢清除,必要時用塑料刷協(xié)助刷洗。

清洗過程中清洗機壓力不要太高,以490～588ｋＰａ為宜,水柱不要與傳熱片垂直,應(yīng)有一定夾角,以免將傳熱片損壞。同時還應(yīng)注意傳熱片的順序和傳熱片上的密封墊的安全。

組裝除垢完畢,按照拆卸時傳熱片的疊加順序從固定壓緊板開始,依次將傳熱片沿軌道疊加(注意傳熱片上的密封膠墊不要脫落,若有脫落可用密封膠粘貼)。

傳熱片全部安裝上后,小心地將活動壓緊板沿軌道壓上,把壓緊螺栓依次放在絲槽內(nèi),均勻、緩慢、對稱地壓緊(否則容易把傳熱片壓破或壓偏,使板式換熱器漏水或漏氣),直到傳熱片的壓縮凈尺寸達到或略小于原來的尺寸。

液壓試驗板式換熱器組裝完應(yīng)按ＧＢ16409-1996《板式換熱器》標準要求兩側(cè)分別進行單側(cè)液壓試驗,試驗時應(yīng)緩慢升壓,達到規(guī)定的壓力后,保壓時間為10～30ｍｉｎ,然后降至設(shè)計壓力下保壓,對所有密封面進行檢查,看是否有滲漏現(xiàn)象,保壓時間不少于30ｍｉｎ。拆卸清洗除垢比較徹底,效果好,但勞動量大、工序復(fù)雜,且容易造成換熱器滲漏、零配件損壞等不良影響。

板式換熱器

流程指板式換熱器內(nèi)一種介質(zhì)同動方向的一組并聯(lián)流道，而流道指板式換熱器內(nèi)，相鄰兩板片組成的介質(zhì)流動通道。一般情況下，將若干個流道按并聯(lián)或串聯(lián)的方式連接起來，以形成冷、熱介質(zhì)通道的不同組合。

流程組合形式應(yīng)根據(jù)換熱和流體阻力計算，在滿足工藝條件要求下確定。盡量使冷、熱水流道內(nèi)的對流換熱系數(shù)相等或接近，從而得到的傳熱效果。兩者在化學(xué)成分上存在一定差異，前者不一定耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕，而后者則一般均具有不銹性。因為在傳熱表面兩側(cè)對流換熱系數(shù)相等或接近時傳熱系數(shù)獲得較大值。雖然板式換熱器各板間流速不等，但在換熱和流體阻力計算時，仍以平均流速進行計算。由于“U”形單流程的接管都固定在壓緊板上，拆裝方便。

板式換熱器設(shè)計的一般原則 

單板面積的選擇   

   單板面積過小，則板式換熱器的板片數(shù)多，也即使占地面積增大，程數(shù)增多（造成阻力降增大）；反之，雖然占地面積和阻力降減小了，但難以保證板間通道必要的流速。通過以上的分析比較，可以看出板式換熱器較之管殼式換熱器具有很多優(yōu)點。不宜選擇單板面積太小的板片，以免板片數(shù)量過多，板間流速偏小，傳熱系數(shù)過低，對較大的換熱站更應(yīng)該注意此問題。

　流速的選取      

 流體在板間的流速，影響換熱性能和流體壓力降，流速高固然換熱系數(shù)高，但流體的阻力降也增大；反之情況相反。一般板間平均流速為0.2～0.8m?s，流速低于0.2m?s時流體就達不到湍流狀態(tài)且會形成較大的死角區(qū)，流速過高則會導(dǎo)致阻力降劇增。換熱器廣泛應(yīng)用于冶金、電力、電子、礦業(yè)、石油、化工、裝備機械、食品、、船舶、建筑供熱及供冷等領(lǐng)域。具體設(shè)計時，可以先確定一個流速，計算其阻力降是否在給定的范圍內(nèi)；也可按給定的壓力降來求出流速的初選值。

板式換熱器的換熱效率是吸引用戶選擇的首要因素。因此，保證設(shè)備的換熱效率是很重要的，但是在使用的過程中，還會有別的因素會影響到換熱效率，結(jié)構(gòu)就是其中的一種。下面我們一起了解一下。

　　一、管程數(shù)：增加板式換熱器的管程數(shù)也可以提高對管程介質(zhì)的換熱，但也會增加壓降。

　　二、設(shè)置適當?shù)臋n管或檔板等防短路結(jié)構(gòu)。

　　三、板式換熱器的規(guī)格：減小規(guī)格可以增加換熱面積，當然就提高了換熱效果，但一般也會增加壓降。

　　四、采用合適的導(dǎo)流形式可以避免死角等。

　　五、換熱管的排列方式：三角形的排列方式可以比正方形的排列方式容納更多的管子，增加換熱面積；轉(zhuǎn)角形式可以優(yōu)化使殼體介質(zhì)的流動效果。

　　六、針對不同介質(zhì)及換熱工況，還可采用特殊換熱管：如螺紋管、波紋管、T形管等來增強換熱效果。

　　七、板式換熱器的殼體分程，原理同管程數(shù)的增加。

　　八、折流板間距：間距小使通道面積減小，流速加快，強化換熱效果，但壓降較大。