塑化壓力的調(diào)節(jié)對注塑制品原料的塑化質(zhì)量和生產(chǎn)效率有很大的影響。隨著塑化壓力的增加，原料的混合和塑化質(zhì)量得以提高，原料中揮發(fā)物也可以排出，從而保證了注塑制品的質(zhì)量。缺點是：增加塑化壓力之后，會延長原料在桶內(nèi)的塑化時間，降低塑化率，塑化時間的延長會增加原料分解的可能性。因此，原料塑化壓力的調(diào)整應(yīng)以注塑制品的質(zhì)量為依據(jù)。在此基礎(chǔ)之上，塑化壓力越小越好。


注塑加工廠為您分析塑料制品龜裂的原因及解決方法：外部應(yīng)力引起的龜裂：盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。注塑加工廠在注射成型的同時嵌入金屬件時，很容易產(chǎn)生應(yīng)力，通常經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和塑料的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的塑料材料的強度從而產(chǎn)生裂紋。通用型基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響很小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。

1、合理使用冷卻潤滑液，起到冷卻、沖洗、潤滑三大作用，保持冷卻潤滑清潔，將磨削熱量控制在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如使用油浸砂輪或內(nèi)冷砂輪。將切削液引入砂輪中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，起到有效的冷卻作用。

2、將熱處理后的淬火應(yīng)力降低到一個較低的限度，因為淬火應(yīng)力和磨削力作用下的網(wǎng)狀碳化組織很容易使工件因組織相變而開裂。對于高精度模具，為消除磨削殘余應(yīng)力，磨削后應(yīng)進行低溫時效處理，以提高韌性。

為消除磨削應(yīng)力，也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸泡1.5min，然后在30℃的油中冷卻，使硬度降低1HRC，殘余應(yīng)力可降低。減少40%～65%。

對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削，應(yīng)注意環(huán)境溫度的影響，需進行恒溫磨削。由計算可知，對于一根300mm長的鋼，當(dāng)溫差為3℃時，材料會有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量為1.2μm/ ℃)，并且每個精加工工序都需要充分考慮這個因素的影響。