壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態(tài)的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口，經壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅、鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。

壓鑄件產生縮孔和縮松缺陷的原因，都是由于金屬的液態(tài)收縮和凝固收縮大于固態(tài)收縮造成的。當進行順序凝固時，在然后凝固的地方得不到液態(tài)金屬的補充，就會形成孔洞?？锥创蠖械姆Q為縮孔，細小而分散的則稱為縮松。其防止方法有以下幾個:

　　1.鑄件結構要設計合理，厚薄均勻，以減小熱節(jié)。

　　2.厚薄不均勻的鑄件、要把厚的部分放在上面*高的地方，以便加冒口。

　　3.對鑄鐵可以適當增加孕育量。

　　4.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時凝固或順序凝固。砂型緊實度要合適。

　　5.保證鑄件順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口里去。為此必須正確選擇澆注時鑄件的位置;在鑄型各部分采用導熱系數不同的材料，放置冷鐵，以控制鑄件各部分的冷卻速度，造成向冒口方向順序凝固的條件。

　　6.增大冒口的補縮作用。在適當的地方放置尺寸夠大和數量足夠的冒口，保證有足夠的液體金屬，對鑄件就近補縮。

　　7.選擇和控制金屬液的成分，盡可能減少液態(tài)金屬的收縮。

　　8.正確地選擇澆注溫度和澆注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可適當降低澆注溫度和澆注速度。

關于模具損耗的原因介紹，具體如下;

　　模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨;模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷;凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

　　模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

　　制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。

　　有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

　　無潤滑或有潤滑但效果不佳。

壓鑄件各部分相交應有圓角（分型面處除外），使金屬填充時流動平穩(wěn)，氣體容易排出，并可避免因銳角而產生裂紋。對于需要進行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。 壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，圓角半徑為0.5 mm。

加強筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的強度和剛性，減少鑄件收縮變形，以及避免工件從模具內頂出時發(fā)生變形，填充時用以作用輔助回路（金屬流動的通路）；

壓鑄件筋的厚度應小于所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3~3/4,加強筋的設置可以增加零件的強度和剛性，同時改善了壓鑄的工藝性。 但須注意一下幾點：

① 分布要均勻對稱；

② 與鑄件連接的根部要有圓角；

③ 避免多筋交叉；

④ 筋寬不應超過其相連的壁的厚度。當壁厚小于 1.5mm時，不宜采用加強筋；

⑤ 加強筋的脫模斜度應大于鑄件內腔所允許的鑄造斜度。