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永康喬一與您分享鋁壓鑄件產(chǎn)生氣孔的原因

脫模劑是否噴得太多？因脫模濟(jì)發(fā)氣量大，用量過多時，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。所以在同一條件下，某些工人操作時會產(chǎn)生較多的氣孔的原因之一。

選用發(fā)氣量小的脫模濟(jì)，用量薄而均勻，燃凈后合模。未經(jīng)常清理溢流槽和排氣道？開模是否過早？是否對模具進(jìn)行了預(yù)熱？各部位是否慢慢均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150℃～200℃。

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永康喬一與您分享內(nèi)澆口

① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。

② 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程變短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。

③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。

永康喬一與您分享模具淬火裂紋產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施？        

產(chǎn)生原因：                

1)模具材料存在嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物偏析。                

2)模具中存在有機(jī)械加工或冷塑變形應(yīng)力。      

3)模具熱處理操作不當(dāng)(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。     

4)模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。 

5)模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。            

6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。        

7)模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。          

8)模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。          

9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。

永康喬一與您分享怎么進(jìn)行大型沖壓模具的熱處理？

尤其切邊這類模具經(jīng)常生產(chǎn)有毛刺，不能正常運(yùn)行的情況。        

（1） 模具熱處理盡量選真空熱處理， 以獲得蕞小的變形量。     

（2）模具可采用拼接結(jié)構(gòu)，分成小塊就好熱處理了。蕞好用慢絲割，精度高、光潔度高、變形小。 間隙有保證，毛刺會小的。 看看你的設(shè)備精度是否很差。      

（3）切邊毛刺大除了上面的幾位提到的，我認(rèn)為凸模單邊受力，強(qiáng)度不夠可能 性大。是否凸模太單薄？是否設(shè)計(jì)靠刀？還有板料熱處理后有殘余應(yīng)力，線割后會出現(xiàn)變形，可以考慮較大的線割孔預(yù)先銑出再熱處理，留3~4mm 線割。