摩擦焊機正確操作步驟：

1、電焊機露天放置應(yīng)有防雨設(shè)施。每臺電焊機應(yīng)有開關(guān)箱，使用斷路器控制，一次側(cè)應(yīng)裝設(shè)漏電保護器，二次側(cè)應(yīng)裝設(shè)空載裝置。焊機外殼應(yīng)與PE線相連接。

2、電焊機二次側(cè)進行接地(接零)時，應(yīng)將二次線圈與工件相接的一端接地(接零)，不得將二次線圈與焊鉗相接的一端接地(接零)。

3、一次側(cè)電源線長度不應(yīng)超過5m，且不應(yīng)拖地，與焊機接線柱連接牢固，接線柱上部應(yīng)有防護罩。

4、焊接電纜應(yīng)使用防水橡皮護套多股銅芯軟電纜，且無接頭，電纜經(jīng)過通道和易受損傷場所時必須采取保護措施。嚴禁使用腳手架、金屬欄桿、鋼筋等金屬物搭接代替導(dǎo)線使用。

摩擦焊接在航空航天工業(yè)與汽車工業(yè)中的應(yīng)用,摩擦焊接以其、、節(jié)能、無污染的技術(shù)特色，摩擦焊機廠家在航空、航天、核能、汽車、電力、海洋開發(fā)、機械制造等新技術(shù)和傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)部門得到了愈來愈廣泛的應(yīng)用。

(1)航空航天工業(yè)

隨著現(xiàn)代航空發(fā)動機的不斷更新，其主要性能指標推重比亦不斷提高。法國海豚發(fā)動機也將摩擦焊接推廣應(yīng)用于減速器錐形齒輪的焊接，等等。同時對發(fā)動機的結(jié)構(gòu)設(shè)計、材料及制造工藝均提出了更高的要求。從70年代起，以美國GE公司為代表，在航空發(fā)動機轉(zhuǎn)子部件(盤 盤、盤 軸)制造中，成功地采用了慣性摩擦焊接技術(shù)。美國T e x t r o n L y c o m i n g公司生產(chǎn)的新型大功率T 55渦輪噴氣發(fā)動機的前盤與前軸、后軸的連接都是采用盤 軸一體的摩擦焊接結(jié)構(gòu)。P&W公司將摩擦焊接列為80年代發(fā)動機制造中的五項重大焊接技術(shù)之一;德國M T U公司正在開展高壓壓氣機轉(zhuǎn)子等大型部件的摩擦焊接技術(shù)研究;法國海豚發(fā)動機也將摩擦焊接推廣應(yīng)用于減速器錐形齒輪的焊接，等等。國外一些先進的航空發(fā)動機制造公司已將摩擦焊接作為焊接高推重比航空發(fā)動機轉(zhuǎn)子部件的主導(dǎo)的、典型的和標準的工藝方法。普遍認為摩擦焊是可靠、再現(xiàn)性好和可信賴的焊接技術(shù)。

在飛機制造中，摩擦焊接也展現(xiàn)了新的應(yīng)用前景。AI SI 4340超高強度鋼因其具有高的缺口敏感性和焊接脆化傾向，當(dāng)用來制造飛機起落架時，國外規(guī)定不允許采用熔化焊接方法施焊，已成功地進行了4340管與4030鍛件起落架、拉桿的摩擦焊接。

某航天飛機三部發(fā)動機上1800個高溫合金噴射器柱全部是由摩擦焊接方法焊接到發(fā)動機上的。

(2)汽車工業(yè)

國外在汽車零配件規(guī)?；a(chǎn)中，摩擦焊接技術(shù)占有較重要的地位。據(jù)不完全統(tǒng)計，美國、德國、日本等工業(yè)發(fā)達國家的一些汽車制造公司，已有百余種汽車零配件采用了摩擦焊接技術(shù)。

摩擦焊機公司分享摩擦焊通常由如下四個步驟構(gòu)成。

1、機械能轉(zhuǎn)化為熱能;

2、材料塑性變形;

3、熱塑性下的鍛壓力;

4、分子間擴散再結(jié)晶。

摩擦焊相較傳統(tǒng)熔焊的不同點在于整個焊接過程中，待焊金屬獲得能量升高達到的溫度并沒有達到其熔點，即金屬是在熱塑性狀態(tài)下實現(xiàn)的類鍛態(tài)固相連接。

相對傳統(tǒng)熔焊，摩擦焊具有焊接接頭質(zhì)量高，能達到焊縫強度與基體材料等強度，焊接、質(zhì)量穩(wěn)定、一致性好，可實現(xiàn)異種材料焊接等。

擦焊在國內(nèi)外的發(fā)展為什么非常迅速？襄陽摩擦焊接機,十堰攪拌摩擦焊接設(shè)備應(yīng)用非常廣泛，這是由于它本身具有一系列的優(yōu)點。十堰摩擦焊機公司分享這些優(yōu)點包括如下幾個方面：

1、接頭的焊接質(zhì)量好、穩(wěn)定。春秋戰(zhàn)國時期曾侯乙墓中的建鼓銅座上有許多盤龍，是分段釬焊連接而成的。我國用低溫摩擦焊生產(chǎn)的鋁銅過渡接頭，其廢品率低于0.01%;鍋爐廠采用摩擦焊代替閃光焊生產(chǎn)省煤器蛇形管，焊接的廢品率由原來的10%降低到0.001%。西德用摩擦焊代替閃光焊生產(chǎn)汽車排氣門，焊接的廢品率由原來的1.4%下降到0.04~0.01%。從以上例子可以看到，摩擦焊的廢品率非常低，是一般焊接方法的1%左右。