鋁陽極氧化染黑工藝中的故障以及解決方法

1）、氧化膜接觸了油污或堿性物質(zhì)工件經(jīng)陽極化后在染色之前要防止與油污或堿性物質(zhì)接觸，以避免氧化膜在染色過程中與染色液隔離或受到破壞。建議先裝夾再堿洗。

2）、夾具的位置或陽極化時工件的懸掛角度不當(dāng)，夾具的位置與陽極化工件的懸掛角度對氧化膜的質(zhì)量有很大影響，尤其是因此而產(chǎn)生窩氣的更不是少見，為避免這一問題，除在裝夾和懸掛工序中需要特別注意之外，在陽極化和染色過程中還應(yīng)多次搖晃工件，使工件的凹入部位在此工序中所產(chǎn)生的氣體能及時排除。染色時工件間互相貼合因染色時互相貼合而形成的“陰陽面”多出現(xiàn)在平面件上，出現(xiàn)這種情況的工件應(yīng)在干燥之前先挑出來，在鉻酸或xiao酸溶液中退色后重新染色。

(1)調(diào)高pH至工藝規(guī)范。

(2)過濾著色液，除去懸浮微粒，以減少浮色的 產(chǎn)生。配制著色液的方法為：用少許蒸餾水或去離子水將計(jì)量的有機(jī)染料調(diào)成糊狀，加入備用槽中加水稀釋，過濾，濾液直接進(jìn)入著色槽，稀釋至工作面，攪拌均勻，調(diào)整pH后即可使用。

(3)加強(qiáng)著色前后處理，徹底清洗零件表面殘余 的氧化液和著色液。著色后，立即封閉和干燥，以防鋁制品表面產(chǎn)生流色、發(fā)花等不良后果。

(4)降低著色溶液溫度。鋁氧化著色分冷、熱著色 兩種，主要根據(jù)染料的性質(zhì)和工藝要求而決定。一般冷著色時間較長，著色容易控制；熱著色速度快，但色調(diào)難掌握。通常采用熱著色，著色液溫度以40 ~60°C為宜。著色液溫度過高，會使染料分子在尚未滲透到氧化膜空隙內(nèi)便將表層封閉，從而降低著色牢固度而使表面發(fā)花。溫度太低，著色也會出現(xiàn)發(fā)花現(xiàn)象。

陽極氧化之封孔處理中的問題及其解決方法

1、封孔不合格（熱封孔）。熱封孔不合格的原因很多，主要有封孔溫度低、pH值偏低、封孔時間短以及溶液中雜質(zhì)超標(biāo)等，在雜質(zhì)控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。針對封孔不合格的原因，采取相應(yīng)措施。一般槽液溫度應(yīng)該高于95 ℃，pH值保持在 6.0 ± 0.5，封孔時間應(yīng)該維持在陽極氧化時間的一倍以上。而大家關(guān)心的雜質(zhì)含量，二氧化硅和磷酸根應(yīng)在10μg/g以下。

2、封孔不合格（冷封孔）。冷封孔不合格的原因主要有pH值偏低、封孔溶液Ni2 或F一偏低、Ni2 /F-的比值不當(dāng)?shù)?。尤其是槽液的成分需要?zhǔn)確測定及時調(diào)整。按照我國的生產(chǎn)實(shí)踐，考慮到保證質(zhì)量和降低成本，可以將Ni2 和 F 含量 (g/L) 分別控制在1.0和0.6左右, Ni2 含量稍高一些更好，F(xiàn)-含量不宜過高，不然容易起粉。一般Ni2 /F-的比值保持在1.5左右或以上，但不宜超過3.0。