中頻淬火工藝運行情況是什么

1)上料:用行車將鋼軌吊至移動臺車上,手動調(diào)整鋼軌在移動臺車上的位置,保證鋼軌與移動臺車在行進方向平行.鋼軌吊裝數(shù)量可為1~2根.

2)開機:啟動冷卻塔電動機,使冷卻塔對中頻電源柜、電容器、淬火變壓器、感應器線圈及匯流銅排等部分進行水冷卻.

3)開啟中頻電源柜,調(diào)整電源功率.

4)開啟消諧補償柜,使消諧補償柜處于工作狀態(tài).

5)啟動移動臺車電動機,通過PLC變頻器變頻調(diào)整臺車行進速度.

6)門架上固定氣缸上升,帶動加熱裝置上升到高工作位置.

7)固定架兩側(cè)電動機移動,調(diào)整加熱裝置左右方向移動,落下淬火感應器,確保淬火感應器剛好壓在鋼軌上.

8)輸入鋼軌工藝參數(shù)和電參數(shù):電網(wǎng)電壓波動±10%,頻率波動50Hz±10%,中頻電壓600~800V,頻率900~1100Hz , 功率:180~200 kW,水壓0.2MPa.鋼軌軌頭加熱到900~980℃后適量噴霧冷卻,余溫控制在420~600℃.

9)開車移動工件完成整個淬火過程.

10)卸料.

機用鋸條坯采用中頻淬火機進行退火熱處理，產(chǎn)生脆斷缺陷的原因是什么？

機用鋸條是切割機械的重要切割刃具，工件材料為W9Mo3Cr4V（W9）鋼帶。低溫回火是為了消除淬火應力，防止產(chǎn)生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。鋸條生產(chǎn)加工流程為：熱軋鋼帶一退火一刨背一銑齒一沖圓弧及孔一磨齒一分齒一熱處理等。經(jīng)中頻淬火機退火后技術要求為鋸條坯應具有較高的韌性和冷塑性。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，鋸條工作中有時發(fā)生脆斷和撕裂失效破壞。

現(xiàn)場檢驗發(fā)現(xiàn)，W9高速鋼脆斷和撕裂表現(xiàn)形式不同，有時發(fā)生銑齒掉齒現(xiàn)象，有時出現(xiàn)刨邊撕裂坑，有時出現(xiàn)沖圓弧及孔時產(chǎn)生裂邊現(xiàn)象，有時發(fā)生分齒時掉齒現(xiàn)象，甚至發(fā)生鋸條坯掉在地上摔斷碎裂等。5、對高溫料和低溫料的處理：溫度過高的坯料作廢品處理，進入廢品箱，溫度過低的坯料冷卻后拋丸重復使用一次。其共同特點是工件塑性低劣，是冷脆性的表現(xiàn)，稱為脆性斷裂。硬度檢驗表明，鋸條硬度值為213-255HBW；脆斷工件試樣光譜檢驗表明，工件中Sn的質(zhì)量分數(shù)量超標，均大于0.18%，而正常值應為0.013%；初步判斷工件脆斷和錫含量嚴重偏高有關。

分析認為，機用鋸條產(chǎn)生脆斷破壞的根本原因是工件中錫元素嚴重偏析超標造成的。（2）成品表面平均硬度值，對于灰鑄鐵HT200和HT250導軌應≥65HS，HT300和HT350導軌應≥68HS，規(guī)定淬硬區(qū)域內(nèi)不應有軟點、軟帶。資料介紹，不銹鋼中Sn的質(zhì)量分數(shù)大于0.02%時，將產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋及角裂，工件中Sn的質(zhì)量分數(shù)大于0.18%，是產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋和角裂缺陷Sn含量的10倍。當錫在鋼材晶界偏聚，超過一定量時，使工件沖擊韌度急劇下降，機用鋸條正是出現(xiàn)上述情況。由于過量錫在晶界偏聚產(chǎn)生嚴重偏析和局部Sn含量嚴重超標，使工件韌性大大下降，導致工件脆斷。有資料提出，W9高速鋼中Sn的質(zhì)量分數(shù)應在0.05%以下，這對生產(chǎn)中提出了一個有益的參考技術數(shù)據(jù)。

根據(jù)以上分析，提出防止鋸條脆斷失效的技術防止措施是：在煉鋼時嚴格控制有害元素含量，工件坯料入廠時嚴格檢驗，防止有害元素超標鋼件混入，以確保加工產(chǎn)品（工件）質(zhì)量安全。

高頻淬火采取的屏蔽保護

常見高頻淬火時工件的棱邊、尖處常會造成、淬裂等淬火缺陷,這是高頻電流的特性——尖角效應造成的,難以克服。不少廠家采用上述工藝進行熱處理，生產(chǎn)出來的齒輪硬度達到250-280HBW，滿足了工作的需要。故而常見的解決方法是.使高頻淬火區(qū)域避開工件的軸肩、端面等形狀較尖銳的部位,或采用比較大的倒角來減弱尖角效應。 然而有些工件,由于其服役時的特殊需要.要求將其硬度區(qū)域一直延伸至其淬火面的邊緣,即要求其軸肩或端面的校邊等處也同樣的淬火硬度,而往往在那里沒有或幾乎沒有倒角角。對于這樣的危險部位就要進行屏蔽保護。戚墅堰堰機車車輛廠零部件所使用的材料為為45號鋼,淬火要求外麥面HRC42～48。在高頻淬火時采用連續(xù)加熱方式。由于其表面形狀是兩鍘向內(nèi)凹陷,這樣在工藝上不得不采用比較大的屏蔽,來保證填內(nèi)凹部位的淬火硬度,而且端面的邊棱也沒淬裂。由于這種原因,曾經(jīng)造成過50%工件的批量性報廢。 針對這種缺陷,他們使用厚10n,m的紫鍆扳,制成兩塊截面相同的兩個銅塊,淬火時分別加蓋于工件的兩端。 高頻淬火時,銅塊在淬火機床上受到夾持而與工件緊密貼合時,由于銅塊是良好的導體,受感應固電磁場作用而避開了尖角效應。

像這樣的工件情況很多，很鋼板上有孔的需要高頻淬火，空的邊緣位置就比較會出現(xiàn)淬裂問題，就可以采用以上方法避開?？傊还苁裁礃拥墓ぜ@種屏蔽保護是現(xiàn)在比較實用方便的方法，需要靈活運用，就可以達到很好的效果，提供工件的利用率，降低浪費。

感應加熱表面淬火齒輪的質(zhì)量檢測

1.外觀檢測

工件表面不的有淬火裂紋，崩角，銹蝕，燒熔，為加熱表面影響使用性能的缺陷。一般件100%目測檢驗，重要件應100%無損探傷檢驗。成批生產(chǎn)時，按規(guī)定要求進行檢驗。

2.表面硬度檢驗

1）一般用落實硬度計進行抽檢，近年來筆試硬度計和內(nèi)孔硬度計均由許多新產(chǎn)品，使用形狀不規(guī)則或一些大工件均能方便的進行檢測。工件批量生產(chǎn)時，按照50%-10%抽檢硬度：單件，小批量生產(chǎn)時按100%檢驗硬度。

2）淬火硬度區(qū)域的范圍根據(jù)硬度確定，也可對工件用強酸浸蝕淬火表面來使硬化區(qū)顯示白色，再用卡尺或鋼板尺測量。

3）形狀復雜或者無法使用硬度計檢測的工件，可用硬度筆進行檢驗。

3.硬度層深度檢測

感應加熱表面淬火齒輪的硬化層深度，目前絕大多數(shù)是通過切割樣件規(guī)定的檢驗部位來測量。使用砂輪切割機或線割機切割樣件。

1）硬化區(qū)尺寸的測量標準

a.金相法 對于中碳鋼，從工件表面100%馬氏體測至50%＋50%托氏體為止。

b.硬度法 根據(jù)GB5617-1985《鋼的感應淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定》，以極限硬度為基準的硬化層深度的測量方法，簡稱硬度法。

2）齒輪硬化區(qū)及局部硬化層深度與零件形狀的關系

a.模數(shù)m≤4mm的非滲碳齒輪，允許全齒硬化，齒底要求有≥0.5mm的齒輪采用同時加熱一次淬火時，在齒根部分允許時有1/3的齒高不硬化，在此單齒連續(xù)淬火時，齒根部分允許有≤1/4齒高不硬化。

b.模數(shù)m=4.5-6mm的齒輪采用同事加熱一次淬火時，其齒縱剖面的中心硬化層深度允許為端面硬化層深度的2/3以上。